Изогнутые по дуге стены и перегородки помогут разнообразить интерьер помещения, выделить рабочее место, зоны отдыха, или игровые для детей. Проще всего сделать гнутые стены из гипсокартона на металлическом, или деревянном каркасе.

Гнутые легкие перегородки могут быть низкими, или до потолка. Кроме стен так же конструируется сводчатый потолок и арочные проемы. При подготовке проекта подумайте, какой толщины гипсокартон Вам понадобится.
Чем тоньше листы, тем круче изгиб они выдерживают. Для легких стен и перегородок подойдет гипсокартон толщиной 6-9 мм. . Но надо учитывать, что листы толщиной 6 мм. придется настилать в два слоя, иначе поверхность будет слишком жидкой.

Тонкие листы хороши тем, что при изгибании их не надо мочить, они и так неплохо гнутся, а вот намоченные могут рассыпаться.
Только работать надо аккуратно и лучше позвать помощника, одному легко продавить, или сломать лист.

Гипсокартон толщиной больше 9 мм. необходимо размачивать с одной стороны, иначе крутую дугу не выведешь. На толстом гипсокартоне, для выгибания малого радиуса, дополнительно делают просечку специальным зубчатым валиком, с увлажненной стороны.

До начала монтажа гипсокартона, надо сделать каркас из металлических профилей.
Профили так же гнутся по дуге, при необходимости с подрезкой.
Для крепления используются саморезы для гипсокартона.
Время выдержки увлажненной поверхности до установки примерно один час. Еще по теме,статья

1. Для смачивания укладываем вырезанный по нужной высоте (ширине) лист на пол, или козлы.
Смачиваем поверхность с помощью губки, валика, или распылителя.
Смачиваем лицевую сторону при изгибании стены внутрь.
Для выгнутой наружу дуги увлажняем обратную сторону листа.

2. Смоченные водой листы складываем в пачку лицо к лицу и ждем один час. Если в помещении очень жарко и влага быстро испаряется, то пачку листов накрываем полиэтиленовой пленкой.
Обратите внимание, что листы надо уложить так, чтобы они не прогибались под своим весом.

3. Устанавливаем лист к каркасу для выгнутой стены. Начинаем притягивать гипсокартон саморезами с одной стороны, постепенно перемещаясь и сгибая поверхность.

4. Для вогнутой внутрь стены сначала притягиваем середину, а затем идем поочередно в обе стороны, вкручивая всю вертикальную линию саморезов. Длину листа берем с запасом, лишние хвосты отрезаем в конце работы.

Фото diyadvice.com
5. Когда вся поверхность будет выгнута и притянута саморезами, срезаем лишнее.
Обратите внимание, если вы смачивали гипсокартон перед монтажом, то лучше подождать пока листы хоть немного подсохнут, а только потом отрезать излишки.

6986 0 0

Как согнуть гипсокартон в порыве воплощения смелых дизайнерских решений: 3 уровня крутости

Задавались ли вы когда-нибудь вопросом: как согнуть гипсокартон в домашних условиях? Лично меня ответ на него интересовал с самого первого знакомства со столь интересным материалом. Ведь таким образом можно уйти от унылых и приевшихся прямоугольных форм, оживив интерьер более приятными глазу плавными линиями. И я нашёл сразу несколько решений данной задачи, которые отличаются сложностью и уровнем крутости совершаемого изгиба. О них и пойдёт речь далее.

Приступаем к освоению

Гипсокартонный лист представляет собой гипсовую плиту, с двух сторон покрытую картонными листами. Картон в любом состоянии обладает высокой эластичностью, у гипса же она меняется в зависимости от уровня его влажности. То есть, ГКЛ можно гнуть, несмотря на его видимую прочность, но делать это нужно правильно, чтобы избежать появления разлома.

Зато, если вы не испортите гипсокартон своими руками, то можете смело рассчитывать на появление в своей квартире или частном доме арок, фигурных , колонн и других подобных шедевров дизайнерского искусства.

Перед тем же, как гнуть гипсокартон, необходимо определиться с крутостью создаваемого изгиба, так как именно от этого будет зависеть выбор технологии осуществления задуманного.

Уровень крутости №1: радиус изгиба – 1000-2750 мм

Как гипсокартон согнуть полукругом, радиус которого превышает один метр? Очень просто: воспользоваться так называемым «сухим» методом , который наиболее прост в реализации и выглядит следующим образом:

1. Первым делом подбираем толщину гипсокартонного листа , так как изогнуть гипсокартон, имеющий внушительную толщину, описываемым способом можно лишь до определённого предела:

Если у вас нет времени на применение более сложных технологий сгибания гипсокартонных листов, но вы можете позволить себе потратить несколько большую сумму на сам материал, то остановите свой выбор на арочных образцах. Их цена несколько выше, зато толщина составляет всего лишь 6,5 мм, а внутри самого гипсового сердечника находится армирующая сетка, предотвращающая появление разлома.

1. Далее инструкция снова разветвляется и предлагает два варианта действий, я испытывал оба:

• Первый для совсем ленивых, и заключается он в том, что секция попросту медленно и осторожно крепится саморезами на заранее изогнутый и установленный профиль . Шаг между крепежами при этом необходимо соблюдать не более 50 мм;

Ни в коем случае не пытайтесь гнуть ГКЛ поперёк, а не вдоль, так как вы его таким обращением просто сломаете.

• Второй же потребует больше подготовительных работ, заключающихся в изготовлении специального шаблона . Но зато сам процесс гнутья затем проходит проще и безопаснее для материала. С тонкостями создания такого приспособления вы можете ознакомиться на следующей схеме. Отмечу ещё только, что радиус конструкции должен быть меньше радиуса будущего полукруга, а ширина – меньше изгибаемого листа:

Но как загнуть гипсокартон полукругом, используя уже готовый шаблон? Достаточно аккуратно перегнуть его через приспособление и закрепить в таком положении до тех пор, пока лист не примет нужную форму.

Уровень крутости №2: радиус изгиба – 500-1000 мм

Теперь разберёмся, как согнуть гипсокартон для арки радиусом менее одного метра, применив так называемый «мокрый» метод. Мне он нравится больше всего, так как позволяет создавать потрясающие фигуры, не калеча при этом сам лист «изуверствами», о которых расскажу в описании следующего более радикального способа.

Итак, приступаем:

1. Подготавливаем всё необходимое:

Валик необходимо выбирать таким образом, чтобы его иглы не были длиннее половины толщины сгибаемого вами листа и не короче её одной третьей. В первом случае можно просто разрушить всё изделие, а во втором, не получить нужного эффекта.

1. Игольчатым валиком обрабатываем ту сторону гипсокартонной секции, которая будет в последствие сжиматься. Иглы в этом случае выполняют сразу две функции:

• Ослабляют прочность картонной «обёртки»;
• Создают доступ воды к гипсокартонному сердечнику;

Вместо столь специфического инструмента можно воспользоваться шилом, наделав отверстий через каждые 10-15 мм. Это займёт больше времени и придётся собственноручно контролировать глубину проникновения, но зато получится немного сэкономить семейный бюджет.

1. Теперь с помощью щётки, валика или губки смачиваем проколотую область водой в течение 10-15 минут. В зависимости от толщины листа, процесс, возможно, придётся повторить несколько раз. Только обязательно проследите, чтобы жидкость не попала на вторую сторону, так как это приведёт к разрушению образца.

Что при этом происходит? Зачем такие сложности? Дело в том, что гипс имеет свойство при увлажнении делаться эластичным и податливым, что ему абсолютно не мешает полностью восстановить все свои прежние технические характеристики после просыхания;

1. Аккуратно сгибаем объект и крепим на подготовленное место с помощью саморезов . Можно также как и в предыдущем случае воспользоваться специальным шаблоном;

1. Примерно через сутки гипсокартонный лист снова становится сухим и прочным, но уже в новой форме.

Примечательно, что описанная процедура одновременно является ответом и на вопрос: «Как выпрямить гипсокартон?» Тут также точно можно перфорировать на этот раз выпуклую сторону, смочить её и осторожно придать листу его первоначальные очертания.

Уровень крутости №3: радиус изгиба – 150-500 мм

Как выгнуть гипсокартон в совсем уж неприличную загогулину, радиус которой не будет превышать полуметра, а то и снизиться вовсе до 15 см? Тут поможет совсем уж радикальный подход, предполагающий потрошение объекта:

1. Берём острый нож и с тыльной стороны листа наносим поперечные разрезы глубиной до самого лицевого картона через каждые 30-50 мм . Чем меньше радиус будущей арки, тем короче шаг. В результате у вас на руках оказывается «несчастный потерпевший», который кое-как составляет ещё одно целое только благодаря оставшемуся картонному слою;

Будьте предельно осторожны в процессе выполнения надрезов, чтобы не повредить лицевую часть ГКЛ, так как если вы это сделаете, то можете уже выкидывать его и браться за новую «жертву».

1. Теперь аккуратно, чтобы не развалить гипсокартонный лист окончательно, крепим его на подготовленное место саморезами , начиная с середины и постепенно продвигаясь к краям. Крепежи при этом должны удерживать каждый подрезанный фрагмент, что приводит к большому расходу шурупов;

1. Тщательно шпаклюем все щели и прорези .

Тут также можно применить шаблон, и вполне оправданно. Дело в том, что закрепив сразу на каркасе порезанный лист, вы уже не сможете в полной мере качественно заделать созданные в нём углубления. А вот если сначала вы уложите его на изготовленное заранее приспособление, то все повреждения можно заделать, например, хорошо зарекомендовавшей себя шпаклёвкой «Кнауф Унифлот», которая застыв, превратит объект вновь в цельное изделие.

Заключение

Теперь вы знаете, как согнуть гипсокартон хоть в арку, хоть в «бараний рог». Самое главное во всех описанных мной методов – это аккуратное обращение с самим гипсокартонным листом, так как его можно сломать и во время «сухого» гнуться, и испортить в процессе «мокрого» перфорирования, и вовсе уничтожить при радикальном подходе с созданием надрезов.

Видео в этой статье предоставит вашему вниманию дополнительную информацию. Если же у вас возникнут вопросы по изложенной теме, то задавайте их в комментариях.

1 октября 2016г.

Если вы хотите выразить благодарность, добавить уточнение или возражение, что-то спросить у автора - добавьте комментарий или скажите спасибо!

Фанера пользуется большим спросом. Она применяется для самых разных целей: при изготовлении мебели, в строительстве. Если обратить внимание, то большое количество деталей, выполненных из фанеры, являются изогнутыми. Можно ли этого достичь в домашних условиях? Да! Существует несколько способов и технологий, как согнуть фанеру, которые будут рассмотрены в этой статье. При этом будем обращать внимание на то, как все сделать своими руками.

В гипермаркетах можно приобрести уже готовую изогнутую фанеру. Но ее толщина будет не более 4 мм. Она станет отличным вариантом для изготовления арки. Можно встретить китайскую гибкую фанера, которая идеально сочетает в себе цену и качество. Если такие варианты вас не устраивают, тогда придется делать изгиб самостоятельно. Для того чтобы изогнуть более толстую фанеру, потребуется приложить усилия. Существует несколько видов технологий: например, распаривание, склеивание, зарезы и не только.

Стоит заметить несколько положительных сторон этого строительного материала. Цена на фанеру вполне приемлема. Ее используют для изготовления самых разных нестандартных конструкций. Более того, фанера является материалом, с которым сможет работать даже непрофессионал. Самое главное, понимать технологию изготовления гнутых поверхностей из фанеры. Об этом речь пойдет дальше.

Внимание к каждому слою

В процессе работы существует несколько сложностей. С чем они связаны? Главным образом, со структурой материала и технологического процесса того или иного метода изгибания. Например:

• Легче работать с фанерой наименьшей толщины. Но не стоит забывать, что для изготовления банальной арки потребуется фанера толщиной в 10 мм. Потребуются усилия, чтобы согнуть такую «слоенку».
• Каждый слой шпона расположен под разным углом. Это связано с тем, чтобы придать изделию прочность, а также стойкость к изгибу.
• В специальных мастерских получить изгиб фанеры очень просто. Она полностью размокает под паром и при помощи специальных тисков выгибается необходимая форма.

Подобный метод также можно использовать в домашних условиях. Для этого следует правильно использовать пар из кипящей кастрюли или чайника. Некоторые пользуются бытовыми утюгами, которые способны выдавать пар.

Учитывая все эти нюансы, важно понимать следующее. Фанера, как и, в принципе, вся древесина очень быстро охлаждается. Используя метод пропаривания в домашних условиях крайне сложно достичь равномерного нагревания листа. Поэтому такой метод будет актуален для небольших заготовок.

Метод распаривания

Лист фанеры в домашних условиях можно пропарить над кипящей в емкости водой. Важно, чтобы пар подавался песперебойно. Существует другой метод, который заключается в замачивании фанеры в ванне. Время замачивания напрямую будет зависеть от сложности изгиба и от толщины листа. Например, если фанера бакелитовая, то потребуется времени меньше. Если она бакелизированая, то времени потребуется больше.

• При замачивании в воде с температурой 60° С время замачивания увеличивается до 2 раз.
• При замачивании в воде с температурой 15–30° С период увеличивается в 20 раз.

После пройденного времени замачивания, фанеру необходимо закрепить на шаблон и хорошо зафиксировать. Дождитесь полного высыхания. Если выгибание осуществляется поперек волокон, то изгиб будет максимально большим. Если вы решили сделать подобную операцию дома, то лучше комбинировать увлажнение с пропариванием. Пропаривание выполняется непосредственно в месте изгиба, а увлажняется верхний слой шпона.

Если вернуться к методу замачивания фанеры в ванне с водой, то после водной процедуры фанера станет достаточно эластичной.

Есть одна опасность! Очень высока вероятность того, что фанера может расслоиться. Поэтому для начала лучше всего попробуйте на небольшом кусочке фанеры, чтобы не испортить всю будущую конструкцию.

Процесс работы заключается в следующем:

1. Фанера требуемой толщины замачивается в ванной.
2. Каждые пять минут она проверяется на предмет ее эластичности.
3. Если после тридцати минут фанера легко гнется, значит, процедуру следует закончить.
4. Далее, размягченная деталь устанавливается на свое место, при этом ее необходимо закрепить саморезом.
5. После полного высыхания изготовление требуемой конструкции можно продолжить.

Вот такой простой и примитивный метод сгибания фанеры под действием влаги.

Если вам необходимо согнуть фанеру толщиной от 16 до 22 миллиметров, то метод надрезания самый эффективный. Для этого потребуется наличие фрезы. Ею делаются надрезы в предполагаемом месте сгиба. При этом глубина надреза не должна превышать половину общей толщины заготовки. Также надрез должен доходить до шпона, который располагается в противоположном направлении, до той степени, чтобы не нарушить его. Если с одной стороны угол необходим другой, то надрезы в этих местах делаются другой ширины. По такому принципу выгибается фанера для изготовления лодки.

Склеивать ту или иную деталь допустимо как внутрь, так и, наоборот, зарезами. Если зарезы будут снаружи, то могут образоваться пустоты.

Склеивание

Для придания фанере изогнутого вида, из тонкого листа фанеры вырезается деталь «выкройка». Она укладывается на листе таким образом, чтобы направление шпона чередовалось. В результате конструкция будет иметь необходимую пластичность и жесткость. Каждый слой фанеры склеивается эпоксидным клеем. Для придания формы заготовку зажимают струбцинами на одни сутки. После окончания высыхания с детали удаляются все неровности и выступивший клей. По завершении заготовка шлифуется.

Сложные конструкции из фанеры

Одна из сложных конструкций, которую можно выполнить из фанеры, это арка .

Нередко возникает потребность в нескольких заходах по размачиванию фанеры. Особенно, если вы еще не добились требуемого угла.

Любым из вышеперечисленных методов вы можете осуществить изгиб фанеры. Если вы решили воспользоваться методом замачивания, то предварительно вам следует позаботиться о шаблоне. Зафиксировав деталь на шаблоне, вам точно не придется заново все переделывать. Сделать такой шаблон проще простого. Для этого берете рейку такой же длины как и длин детали. Затем из ДСП вырезаете несколько фрагментов и закрепляете их рейками. Количество таких фрагментов напрямую будет зависеть от длины изгибаемого листа. Потом на уже готовом каркасе фанерную слоенку закрепляете саморезами и ждете полного ее высыхания.

Для успешной работы важно помнить о нескольких нюансах. Радиус изгиба поперек значительно меньше, чем вдоль. Уже согнутые детали храните в помещении, в котором низкая влажность до 10%. Если вы выбрали метод пропаривания, то сгибать такие конструкции следует тогда, когда они еще теплые. Немаловажным фактором является и фирма, которая изготовила данный лист фанеры. Возможно, они смогут выгнуть фанеру под необходимый угол. Особенно, эта услуга окажется полезной, если не хотите или боитесь испортить купленный вами материал.

Итак, мы рассмотрели с вами разные методы. Большинство из них просты и вполне могут быть реализованы даже в домашних условиях. У вас все обязательно получиться. Делитесь своими комментариями о совершенных экспериментах при сгибе фанеры.

Если вы решили отделать помещение деревом или заняться созданием красивой мебели в классическом стиле - то вам необходимо будет изготавливать криволинейные детали. К счастью, древесина является уникальной субстанцией, ведь она позволяет опытному мастеру немного поиграться с формой. Это не так сложно, как кажется, но и не так легко, как хотелось бы.

Ранее на сайте уже была публикация по изгибанию фанеры . В этой статье мы разберёмся в принципах гнутья массивной доски и бруса, узнаем, как это делают на производстве. А также приведём полезные советы от профессионалов, которые будут полезны домашнему умельцу.

Почему гнутьё лучше выпиливания

Криволинейную деревянную деталь можно получить двумя методами: изогнув ровную заготовку, либо вырезав необходимую пространственную форму. Так называемый способ «выпиливания» привлекает пользователей своей простотой. Для такого изготовления деталей и конструкций не нужно использовать сложные приспособления, не приходится тратить много времени и сил. Однако, чтобы выпилить криволинейное деревянное изделие, приходится применять заведомо слишком крупную заготовку, причём очень много ценного материала будет безвозвратно теряться в качестве отходов.

Но главной проблемой являются рабочие характеристики полученных деталей. При раскрое криволинейной детали из обычного обрезного пиломатериала, волокна древесины не меняют своего направления.
Как результат, в зону радиусов попадают поперечные срезы, которые не только ухудшают внешний вид, но и заметно усложняют последующую доводку изделия, например, его фрезерование или чистовое шлифование. Кроме того, на самых уязвимых для механического воздействия скруглённых участках волокна идут поперёк сечения, что делает деталь склонной к разлому в этом месте.

Тогда как при гнутье обычно наблюдается противоположная картина, когда древесина становится только прочнее. На кромки изогнутого бруса или доски не выходят «торцевые» срезы волокон, поэтому впоследствии можно без ограничений обрабатывать такие заготовки, с использованием всех стандартных операций.

Что происходит в древесине при изгибании

Технология гнутья основана на способности древесины, сохраняя целостность, в некоторых пределах менять свою форму по мере приложения силы, а затем сохранять её после снятия механического воздействия. Однако все мы знаем, что без подготовительных мероприятий пиломатериал является упругим - то есть он возвращается в исходное состояние. А если приложенные силы слишком велики, то брус или доска попросту ломается.

Слои деревянной заготовки при изгибании работают неодинаково. Снаружи радиуса материал растягивается, внутри - сжимается, а в середине массива волокна практически не испытывают существенных нагрузок и мало сопротивляются действующим на заготовку силам (этот внутренний слой называют «нейтральным»). При критичной деформации волокна на внешнем радиусе разрываются, а на внутреннем радиусе обычно образуются «складки», которые являются довольно распространённым дефектом при изгибании мягкой древесины. Сжиматься волокна пластичных лиственных или хвойных пород могут на 20 и более процентов, тогда как предел растягивания составляет около одного-полутора процентов.

То есть для определения возможности для изгибания (без разрушения) более важным показателем будет предел относительного удлинения растянутого слоя. Он напрямую зависит от толщины детали и определяет радиус, который нужно получить. Чем толще заготовка и чем меньше радиус - тем больше будет относительное удлинение вдоль волокон. Имея данные о физических свойствах популярных пород древесины , можно для каждой из них сформулировать максимально возможное соотношение толщины и радиуса деталей. В цифрах это будет выглядеть так:

Изгиб с использованием стальной шины

Изгиб без использования шины

Эти данные говорят о том, что хвойный пиломатериал, по сравнению, с плотными лиственными породами, хуже приспособлен к свободному изгибанию. Для работы с пиломатериалами на агрессивных радиусах нужно обязательно использовать комбинированные методы предварительной подготовки деталей и механической защиты.

Шина как действенный способ избежать разрушения древесины при изгибании

Так как основной проблемой является разрыв волокон со стороны наружного радиуса, именно эту поверхность заготовки нужно как-то стабилизировать. Одним из самых распространённых методов является использование накладной шины. Шина представляет собой стальную полосу толщиной от полмиллиметра до двух миллиметров, которая охватывает брус или доску по наружному радиусу и изгибается на шаблоне вместе с древесиной. Упругая полоса поглощает часть энергии при растягивании и одновременно с этим перераспределяет разрушающую нагрузку по длине заготовки. Благодаря такому подходу в купе с увлажнением и нагревом, допустимый радиус изгиба уменьшается в разы.

Параллельно с использованием стальной шины в гибочных приспособлениях и станках добиваются механического уплотнения древесины. Делается это при помощи прессующего ролика, который давит на заготовку по наружному радиусу изгиба. Кроме того, форма-шаблон в таком приспособлении часто наделена 3-миллиметровыми зубьями (с шагом около 0,5 см), ориентированными навстречу ходу заготовки.

Задача зубчатой поверхности шаблона - не дать заготовке проскользнуть, предотвратить взаимный сдвиг волокон в деревянном массиве, а также создать мелкую вдавленную гофру в вогнутом радиусе детали (волокна тут запрессовываются вовнутрь массива, следовательно, решаются проблемы со складками).

Прессование с шиной позволяет с минимальным процентом брака изгибать бруски и доски из хвойной и мягкой лиственной древесины. Обратите внимание, что детали из относительно твёрдых пород при гнутье с прессованием становятся примерно на десять-двенадцать процентов тоньше, а сосновые и еловые заготовки - на 20-30% тоньше. Но к положительным моментам этого метода нужно отнести значительное увеличение прочностных характеристик готового изделия, а также существенное снижение требований к наличию пороков и дефектов в заготовках из древесины.

Как улучшают пластичность древесины

В нормальном состоянии пиломатериалы обладают упругостью, существенной пространственной жёсткостью и стойкостью к сжатию. Эти ценные свойства древесина получает от лигнина - природного «сетчатого» полимера, который придаёт растениям стабильную форму и прочность. Располагается лигнин в межклеточном пространстве и в клеточных стенках, соединяя целлюлозные волокна. В древесине хвойных пород его содержится порядка 23-38 процентов, в лиственных породах - до 25 процентов.

По сути, лигнин является своего рода клеем. Мы можем его размягчить и превратить в «коллоидный раствор», если нагреть пиломатериал путём пропаривания, проваривания, обработки током высокой частоты (для мелких деталей применима также бытовая микроволновка). После расплавления лигнина заготовку изгибают и фиксируют - остывая, расплавленный лигнин отвердевает и не даёт древесине вернуться в исходную форму.

Практика показывает, что оптимальной температурой для гнутья цельной древесины (брусок , рейка , доска) будет 100 градусов Цельсия. Эту температуру нужно получить не на поверхности, а внутри заготовки. Поэтому во многом от того, насколько массивной является деталь, будет зависеть время температурного воздействия. Чем толще деталь - тем дольше её придётся нагревать. К примеру, если использовать пропаривание для подготовки к изгибанию рейки толщиной 25 мм (с влажностью около 28-32%), то в среднем на это уходит около 60 минут. Примечательно, что время выдержки под паром аналогичных по габаритам деталей для любых пород примерно одинаковое.

Кстати, считается, что перегревать деталь тоже нельзя, так как лигнин после отвердевания может потерять упругость и стать слишком хрупким.

Метод проваривания используется не часто, так как заготовка сильно и неравномерно увлажняется, а такие водонасыщенные волокна и клетки при гнутье могут рваться, как минимум, с образованием ворса. Детали после варки приходится потом слишком долго сушить. Но этот способ хорошо показывает себя, если нужно обработать для гнутья только часть заготовки.

Пропаривание позволяет прогревать заготовку равномерно, причём влажность её на выходе стремится приблизиться к оптимальной. Наиболее подходящая влажность для достижения максимальной пластичности пиломатериалов считается диапазон в 26-35 процентов (момент насыщения волокон древесины).

Чтобы пропарить древесину для гнутья в домашних условиях, используют самодельные цилиндрические камеры из металлических/полимерных труб или прямоугольные короба из дерева. В качестве источника пара выступают нагревающиеся баки, электрические чайники и прочие подобные приспособления, которые могут обеспечить температуру порядка 105 градусов и небольшое давление. Далее всегда следует этап просушивания детали (+ выдержки зафиксированной формы) примерно до пятнадцати процентов и её финишной обработки.

Химические методы пластификации древесины

Известно также, что можно сделать пиломатериал более податливым, используя пропитку различными составами. Есть готовые пропитки, которые делают клетки древесины пластичнее, например, «Super-Soft 2». Некоторые практикующие мастера замачивают дерево в так называемых кондиционерах для текстиля, получая схожий результат.

Но могут использоваться также довольно примитивные «рецепты» с содержанием нашатырного и этилового спирта, глицерина, щелочей, перекиси водорода, растворённых квасцов... Многие из них действуют предельно просто - повышают способность заготовки поглощать воду и помогают удерживать влагу в волокнах.

Тонкие изделия типа шпона обрабатываются распылением, но подготовительная пропитка химией нормальных пиломатериалов, как правило, выполняется методом полного погружения. Чтобы рабочие вещества попали вовнутрь бруска или рейки, нужно время, обычно требуется от 3-5 часов до нескольких суток (правда, нагревание помогает сократить ожидание).

Во многом именно из-за длительности процессов химическую пластификацию применяют не часто, хотя есть и другие проблемы: цена химии, изменение окрасов, необходимость обеспечить защиту от вредных испарений, увеличенная склонность таких изогнутых деталей к распрямлению…

Советы по изгибанию пиломатериалов с использованием гидротермической подготовки

• Очень тщательно подбирайте по качеству заготовки для гнутья. Лучше не использовать материал с трещинами, сучками (даже живыми и сросшимися), наклоном волокон. Если вариантов для этого нет, то ориентируйте деталь в гнутарном приспособлении (станок или шаблон) так, чтобы дефекты попадали в зону вогнутого радиуса, а не в зону растяжения на наружном радиусе. Отдайте предпочтение методу изгибания с шиной.
• При подборе заготовки обязательно нужно предусмотреть изменение размера детали после формования. Например, на 30 процентов уменьшаться может толщина хвойного бруска, если выполняется гнутьё с прессованием.
• Даже если вы планируете обширную финишную обработку - не оставляйте слишком много материала. Чем тоньше заготовка, тем легче она гнётся без разрушения.
• Если объём работ небольшой, то лучше не выпиливать заготовки, а накалывать их из чурок. Так удаётся избежать среза волокон и, как следствие - брака при изгибании.
• Для гнутья желательно использовать пиломатериал с естественной влажностью . Если применять сухие заготовки, то предпочтение стоит отдать тем, что не обрабатывались в сушильной камере, а вялились под навесом - атмосферным способом .
• После пропаривания работайте с размягчённой древесиной очень быстро, так как лигнин начинает отвердевать практически сразу, особенно в самых уязвимых наружных слоях массива древесины. Обычно нужно ориентироваться на запас времени от получаса до 40 минут, поэтому нет смысла делать крупные камеры, если весь материал из которых вы попросту не успеете установить в шаблоны.
• Располагайте материал в пропарочной камере так, чтобы именно поверхности, обращённые к внешнему радиусу, беспрепятственно попадали под струи пара.
• Чтобы сэкономить время, многие столяры отказываются от применения шаблонов со струбцинами. Вместо этого они используют на шаблонах металлические скобы и клинья, либо столбики-ограничители.
• Имейте ввиду, что изогнутый брусок или рейка всё-равно стремиться к распрямлению. И это распрямление всегда происходит на несколько процентов. Поэтому когда требуется высокая точность в изготовлении детали, необходимо провести испытания и на основе полученных результатов подкорректировать форму шаблона (уменьшить радиус).
• После остывания детали в форме дайте ей ещё постоять. Некоторые опытные мебельщики предпочитают сделать выдержку в 5-7 дней. Шину, как правило, на всё это время оставляют закреплённой на детали.

В этом уроке вы узнаете, как создать реалистичный загнутый уголок страницы. Вам понадобится несколько простых техник деформации. Вы сможете создавать загнутые уголки для бумажных страниц, выбирать угол, размер изгиба и градиент.

Финальное изображение

Начните с создания простой формы прямоугольника, это также может быть и квадрат. Важно, чтобы форма была растеризована. Назовите этот слой ‘Страница’.

Возьмите Pollygonal Lasso Tool (Прямолинейное Лассо) и выделите правый нижний угол страницы, как показано на рисунке ниже.

Нажмите Ctrl+J, чтобы создать слой из выделенной области и назовите его ‘Угол’. Чтобы лучше просматривалось, залейте этот слой любым цветом.

Вернитесь к слою ‘Страница’ и, удерживая клавишу Ctrl, нажмите на миниатюру слоя, чтобы создать выделение.

С еще активным выделением вернитесь к слою ‘Угол’. Перейдите в меню Edit > Transform > Warp (Редактирование>Трансформирование>Деформация) и исказите угол, чтобы создать эффект загиба страницы.

Чтобы сделать реалистичный загиб, перетащите контрольные точки, линии или область внутри сетки, чтобы изменить форму ограничительной рамки и сетки. Чтобы помочь вам с процессом деформации Photoshop добавил 12 контрольных точек вокруг изображения. Чтобы начать деформацию перетащите правую нижнюю точку в указанном направлении.

Теперь переместите указанные контрольные линии как на рисунке ниже.

Результат деформации должен смотреться, как показано ниже.

Перейдите к слою ‘Страница’ и повторите деформацию снова. Убедитесь, что края двух кусочков бумаги делают реалистичным загиб страницы.

Добавим стили для обоих слоев. Давайте начнем со слоя ‘Угол’, добавьте Gradient Overlay (Наложение градиента) и Drop Shadow (Тень), чтобы создать 3D эффект.

Преобразованный угол должен выглядеть так:

Перейдите к слою ‘Страница’ и добавьте Gradient Overlay (Наложение градиента) для создания света и тени на листе бумаги.

С помощью стилей (Gradient Overlay (Наложение градиента), Drop Shadow (Тень)) вы можете изменить свет и тени в соответствии с вашим цветом бумаги, цветом фона, скручиванием угла бумаги и т.д.; чтобы они выглядели более реально, вы может добавить мягкий эффект тени. Скопируйте и слейте два слоя. Назовите получившийся слой ‘Тень’ и добавьте стиль слоя Drop Shadow (Тень). Переместите этот слой назад.

Ниже показан результат реалистичного загнутого уголка страницы, сделанного с нуля в Photoshop.