Принцип работы котла дквр 10 13. Паровые котлы серии дквр

Проектируемой теплогенерирующей установкой является котельный агрегат ДКВр 10 - 13.

Котел ДКВр 10-13 (Первое число после наименования котла обозначает паропроизводительность, т/ч. Второе число - давление пара в барабане котла, кгс/смІ ати) - двухбарабанный, вертикально-водотрубный с естественной циркуляцией, реконструированный, бескаркасной конструкции.

Котел предназначен для произведственно - отопительных и районных котельных. При сжигании газообразного топлива компонуется камерной топкой.

Котел имеет верхний длинный и нижний короткий барабаны, расположенные вдоль оси котла, экранированную топочную камеру и развитый кипятильный пучок из гнутых труб. На котлах ДКВР-10 камера догорания отделяется от топки трубами заднего экрана. Между первым и вторым рядами труб котельного пучка всех котлов также устанавливается шамотная перегородка, отделяющая пучок от камеры догорания. Внутри котельного пучка имеется чугунная перегородка, которая делит его на первый и второй газоходы и обеспечивает горизонтальный разворот газов в пучках при поперечном омывании труб. Вход газов из топки в камеру догорания и выход газов из котла - асимметричные. При наличии пароперегревателя часть кипятильных труб не устанавливается; пароперегреватели размещаются в первом газоходе после второго-треть- его рядов кипятильных труб. Для осмотра барабанов и установки в них устройств, а также для чистки труб на днищах имеются овальные лазы размером 325 Ч 400 мм.

Барабаны внутренним диаметром 1000 мм на давление 1,4 МПа изготавливаются из стали 16ГС или 09Г2С и имеют толщину стенки 13 мм. Экраны и кипятильные пучки котлов выполняются из стальных бесшовных труб. Для удаления отложений шлама в котлах имеются торцевые лючки на нижних камерах экранов, для периодической продувки камер имеются штуцеры диаметром 32?Ч 3 мм.

Пароперегреватели котлов типа ДКВР, расположенные в первом по ходу газов газоходе, унифицированы по профилю для котлов одинаковых давлений и отличаются для котлов разной производительности лишь числом параллельных змеевиков. Пароперегреватели - одноходовые по пару, обеспечивают получение перегретого пара без применения пароохладителей. Камера перегретого пара крепится к верхнему барабану, одна опора этой камеры делается неподвижной, а другая - подвижной.

Питательная вода поступает в верхний барабан по двум питательным линиям, откуда по последним рядам труб конвективного пучка поступает в нижний барабан. Питание экранов производится необогреваемыми трубами из верхнего и нижнего барабанов. Фронтовой экран котла ДКВр-10 питается водой из опускных труб верхнего барабана, задний экран - опускных труб нижнего барабана. Пароводяная смесь из экранов и подъемных труб пучка поступает в верхний барабан. Все котлы снабжены внутрибарабанными паросепарационными устройствами для получения пара.

Котлы ДКВр-10 опорной рамы не имеют. Неподвижной, жестко закрепленной точкой котла является передняя опора нижнего барабана. Остальные опоры нижнего барабана и камер боковых экранов выполнены скользящими. Камеры фронтового и заднего экранов крепятся кронштейнами к обдувочному каркасу. Камеры боковых экранов крепятся к опорной раме.

В верхней части котельного агрегата установлен взрывной клапан. При нерасчетном режиме работы котельного агрегата - взрыве, резко возрастает объем дымовых газов. Дымовые газы свободно проходят через крупноячеистую сетку, затем разрушают асбестовую плиту и выходят по направляющей трубе наружу. (Схема взрывного клапана представлена на рис.1)

Рис. 1. Схема взрывного клапана 1 - отверстие в обмуровке для установки взрывного клапана; 2 - обмуровка; 3 - крупноячеистая сетка; 4 - асбестовая плита (может выдерживать высокую температуру); 5 - крепление; 6 - направление, по которому в случае взрыва движутся дымовые газы; 7 - направляющая труба.

На верхнем барабане запроектирована вся необходимая запорно - регулирующая, предохранительная (Схема предохранительного клапана представлена на рис.2), контрольно - пропускная арматура, а также манометр, измеряющий давление в барабане котлоагрегата. На передней части котла установлены водоуказательные приборы.

Рис. 2. Предохранительный клапан 1 - клапан; 2 - стенки барабана котла; 3 - защитный корпус; 4 - рычажное устройство; 5 - грузы, регулирующие давление срабатывания клапана; 6 - траектория движения воды или пара.

По боковым сторонам за пределы вынесены трубы, соединенные с верхними и нижними коллекторами и обоими барабанами. Эти трубы - выносные циклоны. Выносные циклоны необходимы для разделения пароводяной смеси соответственно на пар и воду. От выносных циклонов в верхней части котла к верхнему барабану выходят две трубы, по которым движется пар. С задней стороны в обмуровке имеется отверстие, через которое из конвективной части котла выходят дымовые газы. К этому отверстию возможно присоединение поверхностей нагрева - воздухоподогревателя или экономайзера. По заданию необходимо рассчитать и запроектировать поверхность нагрева - экономайзер, который соединен с котлом с помощью специального короба.

На наружной поверхности обмуровки имеются отверстия, в которые вмонтированы трубы периодической продувки. В нижний барабан дополнительно подведены трубы для прогрева котла паром при растопке.

Перед кипятильным пучком котлов расположена топочная камера, которая для уменьшения потерь тепла с уносом и химическим недожогом делится кирпичной шамотной перегородкой на две части: собственно топку и камеру догорания. Дымовые газы совершают в котле горизонтально - поперечное с несколькими поворотами движение. Это обеспечивается установкой между кипятильными трубами чугунных перегородок, которые делят их на первый и второй газоходы. Выход газов из камеры догорания и из котла, как правило, асимметричен. Газоходы разделены между собой чугунной перегородкой по всей высоте газохода котла с окном (от фронта котла) справа. Передняя часть нижнего барабана крепится неподвижно, а остальные части котла имеют скользящие опоры, а также реперы, которые контролируют удлинения элементов при температурном расширении.

Топка сформирована экранными трубами, которые образуют соответственно: передний или фронтовой экран; левый боковой экран; правый боковой экран (аналогично левому); задний экран топки.

Движение топочных газов осуществляется следующим образом:

Топливо и воздух подаются в горелки, а в топке образуется факел горения. Теплота от топочных газов в топке, за счет радиационного и конвективного теплообмена, передается всем экранным трубам (радиационным поверхностям нагрева), где эта теплота за счет теплопроводности металлической стенки и конвективного теплообмена от внутренней поверхности труб передается воде, циркулирующей по экранам. Затем топочные газы с температурой 900…1100 °С выходят из топки и через окно справа в кирпичной перегородке переходят в камеру догорания, огибают кирпичную перегородку с левой стороны и входят в первый газоход, где передают теплоту конвективному пучку труб. С температурой около 600 °С топочные дымовые газы, огибая чугунную перегородку с правой стороны, входят во второй газоход кипятильного пучка труб и с температурой около 200…250 °С, с левой стороны, выходят из котла и направляются в водяной экономайзер.

За котельным агрегатом устанавливается поверхность нагрева - экономайзер. Экономайзер является одной из составных частей котлоагрегата. Так как температура воды в котельном агрегате везде одинакова и растет с увеличением давления, то без установки водяного экономайзера глубокое охлаждение уходящих газов невозможно.

Циркуляционная воды происходит следующим образом: питательная вода по питательным трубопроводам поступает в верхний барабан, где смешивается с котловой водой. Из верхнего барабана по последним рядам труб конвективного пучкавода опускается в нижний барабан, откуда по подпиточным трубам направляется в циклоны. Из циклонов по опускным трубам вода подается к нижним камерам боковых экранов, пароводяная смесь поднимается в верхние камеры этих экранов, откуда поступает по трубам в выносные циклоны, в которых разделяется на пар и воду. Вода по трубам опускается в нижние камеры экранов, отсепарированный пар по перепускным трубам отводится в верхний барабан. Циклоны соединены между собой перепускной трубой.

Экраны первой ступени испарения питаются из нижнего барабана. В нижние камеры боковых экранов вода поступает по соединительным трубам, в нижнюю камеру заднего экрана по другим трубам. Фронтовой экран питается из верхнего барабана - вода поступает в нижнюю камеру по опускным трубам.

Пароводяная смесь отводится в верхний барабан из верхних камер боковых экранов первой ступени испарения по пароотводящим трубам, из верхней камеры заднего экрана трубами, из верхней камеры фронтового экрана трубами. Фронтовой экран имеет рециркуляционные трубы.

В верхней части парового объема верхнего барабана установлены жалюзийные сепарационные устройства с дырчатыми (перфорированными) листами.

		МАЗУТНАЯ ЗОЛА	СЕРНИСТЫЙ АНГИДРИД	ДВУОКИСЬ АЗОТА	ОКИСЬ УГЛЕРОДА
сентябрь

Расчетные данные: А р = 0.015 % , S р = 1.07 % , Q н = 9708 ккал/кг, W р = 1.41 % , O p = 0.2 % , C p = 83.8 % , N г = 0.31 % .

Тепловые потери: q 2 и q 5 (данные приводятся выше)

Расчеты массовых выбросов СО и БП не производились из - за отсутствия данных q 3 и q 4 (СО), а так же из - за нецелесообразности расчета массовых выбросов БП, ввиду ничтожно малых объемов его выброса и отсутствия необходимых данных для расчета.

Расчеты производятся для:

a). 3 котла ДКВР 10-13;

b). 1 котел ПТВМ - 30, согласно схеме подключения к одной дымовой трубе;

c). В целом по котельной.

Расчет выбросов в атмосферу частиц золы и недожога.

М тв = 0.01 ´ В ´ (а ун ´ А р + q 4 ´ Q н / 32680) =

a). 0.01 ´ 558.3 ´ 0.015 = 0.08 г/с;

b). 0.01 ´ 625 ´ 0.015 = 0.09375 г/с;

c). 0.01 ´ 29026 ´ 0.015 = 4.35 т/год, где:

А р - зольность топлива на рабочую массу, %;

А ун - доля золовых частиц и недожога, уносимых из котла = 1.00;

Q 4 - потери теплоты с уносом от механической неполноты сгорания топлива, %;

Q н - теплота сгорания топлива на рабочую массу, кДж / кг.

Количество окислов серы, поступающих в атмосферу с дымовыми газами в пересчете на SO 2 , г/с

Мso 2 = 0.02 ´ В ´ S p ´ (1 - h so 2) =

a). 0.02 ´ 558.3 ´ 1.07 ´ (1- 0.02) = 11.7 г/с;

b). 0.02 ´ 625 ´ 1.07 ´ (1 - 0.02) = 13.1 г/с;

c). 0.02 ´ 29026 ´ 1.07 ´ (1 - 0.02) = 608.733 т/год, где:

В - расход натурального топлива на парогенераторы, г/с;

H so 2 - доля окислов серы, связываемых летучей золой в газоходах парогенераторов, зависит от зольности топлива и содержания окиси кальция в летучей золе = 0.02 .

Количество окислов ванадия для котлов, сжигающих жидкое топливо, в пересчете на пятиокись ванадия (V 2 O 5), г/с.

Мv 2 o 5 = 10 -6 ´ Gv 2 o 5 ´ B ´ (1 - h ос) =

Gv 2 o 5 = 4000 ´ А р = 0.015 ´ 4000 = 60

a). 10 -6 ´ 60 ´ 558.3 ´ (1 - 0.05) = 0.03182 г/с;

b). 10 -6 ´ 60 ´ 625 ´ (1 - 0.05) = 0.03562 г/с;

c). 10 -6 ´ 60 ´ 29026 ´ (1 - 0.05) = 1.65 т/год, где:

В - расход натурального топлива на парогенераторы, г/с;

Gv 2 o 5 - содержание окислов ванадия в жидком топливе в пересчете на V 2 O 5 , г/т;

H ос - коэффициент оседания окислов ванадия на поверхностях парогенераторов = 0.05;

Количество окислов азота поступающих в атмосферу с дымовыми газами в пересчете на NO 2 , г/с

МNO 2 = 0.001 ´ В ´ Q н ´ КNO 2 ´ (1 - m) ´ (1 - 0.01 ´ q 4)

a). 0.001 ´ 558.3 ´ 40.6 ´ 0.08 = 1.8 г/с;

b). 0.001 ´ 625 ´ 40.6 ´ 0.08 = 2.03 г/с;

c). 0.001 ´ 29026 ´ 40.6 ´ 0.08 = 94.276, где:

Q н - теплота сгорания натурального топлива, МДж / кг;

КNO 2 - количество окислов азота, образующихся на 1 ГДж тепла, = 0.08 кг/ГДж;

M - коэффициент, учитывающий степень снижения выбросов азота в результате применения технических решений. В настоящее время для малых котлов = 1

Редукционная установка предназначена для снижения давления пара с 13 атм до 7 атм, для обеспечения паровой нагрузки бойлерной группы. РУ снабжается дистанционным регулятором давления.

Регулятором давления поддерживается давления редуцированного пара с точностью ± 0.2 атм.

Первая ступень снижения давления пара осуществляется в регулирующем клапане с помощью золотника, соединенного с кривошипом, который закреплен на валике выведенном наружу. На наружном конце валика закреплен рычаг, который при помощи штанги связан с КДУ регулятора, производит открытие и закрытие золотника. Вторая ступень снижения давления происходит в смесительной трубе. После смесительной трубы пар через расширяющийся конус попадает в трубопровод редуцированного пара, на котором расположено аварийно - импульсное устройство состоящее из импульсного и предохранительного клапанов, предназначенных для сброса излишков редуцированного пара выше 7 атм.

Аварийно - импульсное устройство действует следующим образом. При повышении давления редуцированного пара в трубопроводе выше 7 атм происходит подъем золотника грузового импульсного клапана и открывается доступ пара из трубопровода через импульсный клапан в надпоршневое пространство аварийного клапана. Т.к. площадь поршня этого клапана больше площади тарелки, то усилие, действующее на поршень сверху, преодолевает усилие от давления пара, действующее на тарелку этого клапана снизу, и клапан открывается. Когда давление пара в трубопроводе понизится, золотник импульсного клапана под действием груза опустится и закроет доступ пара в надпоршневое пространство аварийного клапана. Оставшийся в надпоршневом пространстве пар получит доступ в выхлопную трубу через импульсный клапан. Благодаря выходу пар из надпоршневого пространства поршень сверху окажется разгруженным, и тарелка аварийного клапана под действием пружины и давления пара со стороны трубопровода закроет выход пара из трубопровода в атмосферу.

Техническая характеристика РУ 13/7.

Производительность по редукционному пару - 60 т/ч

Давление первичного пара - 1.3 МПа (13 атм)

Температура - 194 0 С

Расчетное давление - 0.7 МПа (7 атм)

Краткая характеристика и описание работы деаэратора.

Термический деаэратор атмосферного типа работает под давлением 0.2 ¸ 0.4 кгс/см 2 (0.02 ¸ 0.04 МПа), с температурой воды 104 0 С. Емкость бака - 72 м 3 .

Согласно ПТЭ - 14 содержание кислорода в питательной воде после деаэратора не должно превышать 20 мкг/кг, свободная углекислота должна отсутствовать, показатель РН воды должен поддерживаться в пределах 9.1 ¸ 10.1.

Основным назначением деаэратора является полное удаление из воды коррозионно - активных газов, главным образом кислорода и активной углекислоты (свободной), путем подогрева питательной воды до температуры насыщения. Нагрев воды до температуры насыщения происходит за счет подачи в деаэратор пара через барботажное устройство с давлением 0.02 ¸ 0.04 МПа (0.2 ¸ 0.4 кгс/см 2) и конденсата после пиковых бойлеров и ПСВ. Выделившиеся из воды агрессивные газы через охладительный выпар удаляются в атмосферу.

Деаэратор снабжен водоуказательными стеклами, манометром избыточного давления, гидрозатвором.

Критерии и пределы безопасного состояния и режимов работы установки.

Запрещается эксплуатация деаэратора трубопроводов при выявлении дефектов, угрожающих безопасной работе оборудования.

Запрещается во время работы деаэратора проведение его ремонта и работ, связанных с ликвидацией неплотностей элементов, находящихся под давлением.

Подготовка деаэратора к пуску и пуск его производится по распоряжению старшего машиниста. На время подготовки деаэратора и установления номинального режима, питание работающего котла производить с трубопровода прямой сетевой воды. Произвести визуальный осмотр деаэратора (наличие трещин), а так же осмотр дефектов обмуровки, закрытие люков, целостность водомерных стекол, их подключение. Произвести визуальный осмотр гидрозатвора. Заполнить его водой. Подготовить к работе фильтры ХВО. Заполнить деаэратор химически очищенной водой. Следить за повышением уровня воды в деаэраторе, уровень установить 1.8 ¸ 2.0 м.

Подать пар на деаэратор (с ТЩУ открыть регулирующий клапан). При достижении нормативного качества питательной воды перейти на питание котла с деаэратора.

Во время дежурства персонал должен следить за:

Исправностью деаэратора и всего оборудования, строго соблюдая установленный режим работы деаэратора. Поддерживать уровень воды в деаэраторе необходимо порядка 1.5 ¸ 2.2 м. Поддерживать температуру питательной воды порядка 104 0 С;

Показаниями приборов установленных на ЩУ и непосредственно на месте деаэраторной установки;

Поддержанием давления в деаэраторе, которое должно быть в пределах 0.02 ¸ 0.04 МПа;

Исправностью гидрозатвора;

За выходом газов из выпара деаэратора, который при нормальной работе деаэратора должен выходить с небольшой примесью пара.

При неисправном состоянии регулятора уровня воды, перейти на ручное управление (регулирование). Малейшее отклонение параметров режима от нормальных влечет за собой резкое ухудшение качества деаэрированной воды.

Персонал при обслуживании оборудования должен:

Иметь спецодежду из плотной ткани, плотно закрывающую все части тела, без развевающихся частей, рабочую обувь и защитную каску;

Следить за состоянием теплоизоляции горячих поверхностей;

Следить чтобы не загромождались посторонними предметами лестницы, проходы;

Следить за наличием и состоянием противопожарных средств;

Следить за исправностью и достаточностью основного и аварийного освещения.

Бойлер используется в тепловой схеме котельной как пароводяной подогреватель. В бойлер поступает сетевая вода в трубную часть, в межтрубное пространство поступает пар от главного паропровода, который нагревает сетевую воду.

· Пропускная способность по воде - 100 м 3 /ч

· Количество ходов - 4

· Диаметр трубок 19 ´ 1

· Давление греющего пара - 7 кгс/см 2

· Нагрев воды - 40 0 С

· Рабочее давление воды - 12 кгс/см 2

· Поверхность нагрева - 43 м 2

· Количество трубок - 232 шт.

· Материал - Л-68 ГОСТ 494-52

Перед включением в работу установки необходимо произвести тщательный осмотр оборудования, обратив внимание на:

Исправность паропроводов и водоводов, на надежное крепление всех узлов фланцевых соединений и арматуры;

Исправность опор и изоляции трубопроводов;

Наличие всех КИП, их исправность и готовность к работе;

Наличие смазки всех механизмов.

После прогрева подключаемого бойлера произвести тщательный осмотр всех трубопроводов пара и воды, арматуры фланцевых соединений и опор. В случае возникновения гидравлических ударов подключение бойлера прекратить, устранить причины возникновения гидравлических ударов и произвести пуск установки с медленным прогревом трубопроводов.

Во время обслуживания бойлеров необходимо:

Поддерживать заданные параметры, температуры воды, давления воды и пара согласно графика;

Следить за работой насосов (проверять наличие масла в подшипниках;

Следить за поступлением воды на охлаждение подшипников;

Прослушивать работу э/двигателя и насоса;

Следить за температурой подшипников и э/двигателя; температура подшипников не должна превышать 65 0 С);

Следить за состоянием теплоизоляции бойлерной установки и температурой на ней, которая не должна быть выше 45 0 С при температуре окружающего воздуха 25 0 С;

Следить за исправностью КИП и арматуры.

В случае аварийных ситуаций или других нештатных ситуациях необходимо сначала включить резервный бойлер, после чего отключить основной.

Расшифровка марки:

· 200 - площадь теплообмена в м 2 ;

· 7 - давление греющего пара в атм;

· 15 - давление сетевой воды в атм.

· Корпус (трубная часть);

· Давление (избыточное), кгс/см 2 - 7 (15);

· Температура, 0 С - 400 (на входе 70; на выходе 150);

· Рабочая среда - пар (вода);

· Емкость, л - 4300 (1960);

Трубы для ПСВ выполнены из латуни. Исполнение U- образное. Развальцовываются в трубной доске. Водяная камера разделена перегородкой на две части, на входную и выходную. В процессе эксплуатации следует следить за уровнем дренажа. При повышении уровня дренажа снижается зона собственно теплообмена ПСВ, тем самым произойдет недогрев сетевой воды.

· 1-ая цифра - диаметр всасывающего патрубка, в мм, уменьшенная в 25 раз и округленная;

· МС - многоступенчатый;

· Г - для горячей воды;

· 10 - коэффициент удельной быстроходности, уменьшенный в 10 раз и округленный.

Питательные насосы 4 МСГ-10 предназначены для перекачки горячей воды с температурой 80 ¸ 105 0 С с напором не менее 10 м вод. ст. Подпор на всасывание не более 3 кгс/см 2 .

· Подача, м 3 /час - 60;

· Напор на одну ступень, м вод. ст. - 33;

· Скорость вращения, об/мин - 2950;

· к.п.д. - 65%;

· Подпор на всасе, м вод. ст. - 10;

· Рабочая область насоса при подаче, м 3 /час - 40 ¸ 85;

· по напору на ступень, м вод. ст. - 37 ¸ 27;

· Материал основных деталей - чугун.

Вращаясь, рабочее колесо сообщает круговое движение жидкости, находящейся между лопатками. Вследствие возникающей при этом центробежной силы, жидкость от центра колеса перемещается к внешнему выходу, а освобождающееся пространство вновь заполняется жидкостью, поступающей из всасывающей трубы под действием подпора.

Выйдя из рабочего колеса, жидкость поступает в каналы направляющего аппарата и затем во второе рабочее колесо с давлением созданным в первой ступени, оттуда жидкость поступает в третье колесо с увеличенным давлением созданным второй ступенью. Выйдя из последнего рабочего колеса жидкость переводится через направляющий аппарат при выдаче в крышку нагнетателя, откуда поступает в нагнетательный трубопровод. Благодаря тому, что корпус насоса состоит из отдельных секций имеется возможность не меняя подачи, менять напор путем установки нужного числа рабочих колес и направляющих аппаратов. Насос приводится во вращение от э/двигателя через упругую втулочно - пальцевую муфту. Для уравновешивания осевого усилия, возникающего в результате давления воды на неравные по площади боковые поверхности рабочих колес используется автоматическое разгрузочное устройство. Вышедшая из разгрузочной камеры вода по обводной системе поступает в полость образованную валом и расточкой в крышке всасывания и отводится наружу или возвращается во всасывающий трубопровод. Образовавшееся водяное кольцо предупреждает засасывание воздуха в насос. Кроме того, вода, проходя по валу через сальниковую набивку, охлаждает сальник. Поэтому не рекомендуется слишком затягивать сальник. Охлаждающая вода должна подаваться от постороннего источника с давлением не выше 3 атм.

Технические характеристики вентилятора ВД - 10 (вентилятор дутьевой):

· Подача при максимальном к.п.д. тыс. м 3 /час - 15;

· Полное давление при t 0 = 20 0 С, кг/м 2 - 153;

· Скорость вращения, об/мин - 1000 (э/ двигателя);

· Мощность э/ двигателя. кВт - 55;

· Угол разворота - 0 ¸ 270 0 .

Дутьевой вентилятор предназначен для принудительной подачи воздуха необходимого для горения топлива.

Данные для

· Производительность, тыс. м 3 /час - 18.4

· Напор, кгс/см 2 - 124

· Потребляемая мощность, кВт - 7.6

Данные для

1500 об/мин

· Производительность, тыс. м 3 /час - 27.65

· Напор, кгс/см 2 - 276

· Потребляемая мощность, кВт - 25.4

Описание дымососов и вентиляторов излагается вместе т.к. конструкции их схожи.

Дымососы предназначены для создания искусственной тяги, необходимой для постоянного подвода свежего воздуха в топку и удаления из котла продуктов сгорания. Дымососы устанавливают за котлом.

Вентиляторы и дымососы состоят из:

Рабочего колеса;

Направляющего аппарата;

Двигателя;

Рабочее колесо состоит из основного диска, 16 загнутых назад лопаток и литой ступицы. Корпус сварной из листового металла может быть установлен на раме с различными углами разворота нагнетательного патрубка в зависимости от местных условий (через 15 0). Сварной 8-ми лопастной направляющий аппарат устанавливается на входе газов в улитку и служит для регулирования производительности машины. Управление осевым направляющим аппаратом может осуществляется вручную, а так же от колонки дистанционного или автоматического управления. Машины поставляются в собранном виде с углом разворота напорного патрубка j = 255 0 . Привод осуществляется непосредственно от двигателя, на вал которого насажено рабочее колесо. Ступицы рабочих колес вентиляторов и дымососов снабжены шлицевыми пазами для охлаждения вала двигателя.

Тепловой баланс к/а ПТВМ – 30.

НАИМЕНОВАНИЕ ВЕЛИЧИНЫ	ОБОЗНАЧЕНИЕ	ЕДИНИЦЫ ИЗМЕРЕНИЯ	ФОРМУЛА ИЛИ ИСПЫТАНИЯ	ЧИСЛОВОЕ ЗНАЧЕНИЕ
			G с.в. ´ (t вых - t вх.) ´ 10 -3
Расход сетевой воды через котел			по данным испытаний
Т-ра сетевой воды на входе в котел			по данным испытаний
Т-ра сетевой воды на выходе из котла			по данным испытаний
Давление в барабане котла			по данным испытаний
Температура уходящих газов			по данным испытаний
Т-ра хол. воздуха			по данным испытаний
К-т избытка воздуха в режимном сечении за конвективной частью			a ух = a + D a
Суммарные присосы воздуха в топочную камеру и конвективную часть			по данным ПТЭ
			q 2 = (K ´ a ух + C) ´ (V ух - (a ух/ / a ух +в) ´ t х.в.) К а ´ А т ´ 10 -2
К.П.Д. брутто котла
Расход натурального топлива			Q к ´ 10 5 / h бр ´ Q p
			по данным испытаний
На дутье			по данным испытаний
На перекачку топлива			по данным испытаний
			N т +N д +N мэн
Удельный расход э/энергии:
На тягу, дутье		кВт ч/ Гкал	N т +N д / Q к
На перекачку топлива		кВт ч / тн. т	N мэн / В к
		кВт ч / Гкал
к.п.д. нетто котла			h к - q тепл

Дымовые трубы.

Дымовые трубы предназначены для отвода дымовых газов в атмосферу.

На РК “ Свердловская “ расположены две дымовые трубы между котельными 1-ой и 2-ой очереди.

Трубы предназначены для обслуживания котлов ДКВР 10 - 13 № 1-3 и ПТВМ - 30 № 7 - 1-ая дымовая труба

ДКВР 10-13 № 4-6 и ПТВМ - 30 № 8 - 2-ая дымовая труба.

По своим характеристикам трубы одинаковы.

· Высота от уровня земли, м - 45

· Диаметр устья, м - 1.8

· Количество светофорных площадок - 1

· Материал - красный кирпич марки “100”

· Отметка светофорной площадки, м - 43.9

· Температура точки росы, 0 С - 75

· Количество молниеприемников - 2

· Количество молниеотводов - 1

· Просушка и прогрев трубы производились в процессе эксплуатации, дымовыми газами.

· Зольность, А р - 0.12 ¸ 0.14 г/м 3

В настоящее время минимальная высота дымовой трубы, при которой обеспечивается значение максимальной приземной концентрации вредного вещества С м, равное предельно допустимой концентрации (ПДК) для нескольких труб одинаковой высоты при наличии фоновой загрязненности С ф от других источников, рассчитывается по формуле 1

1). H= , где:

А - коэффициент, зависящий от температурной стратификации атмосферы для неблагоприятных метеорологических условий (НМУ), определяющий условия горизонтального и вертикального рассеивания вредных веществ в атмосферном воздухе, с 2/3 ´ мг ´ К 1/3 / г;

F - безразмерный коэффициент, учитывающий скорость оседания вредных веществ в атмосферном воздухе; значение безразмерного коэффициента F = 1 т.к. скорость упорядоченного оседания газообразных вредных веществ и мелкодисперсных аэрозолей практически равна нулю;

М - масса вредного вещества, выбрасываемого в атмосферу в единицу времени;

M и n - безразмерные коэффициенты, учитывающие условия выхода газов из дымовой трубы;

H - безразмерный коэффициент, учитывающий влияние рельефа местности; в случае ровной или слабопересеченной местности с перепадом высот, не превышающим 50 м на 1 км, h = 1;

N - число одинаковых дымовых труб;

V 1 - объем дымовых газов приходящийся на дымовые трубы, м 3 / с;

D Т = Т г - Т в - разность температур выбрасываемых дымовых газов Т г и окружающего атмосферного воздуха Т в, К. Т в - температура окружающего атмосферного воздуха равная средней максимальной температуре наружного воздуха наиболее жаркого месяца, для г. Иркутска = 27 0 С;

П д к - предельно допустимая концентрация вещества, лимитирующего чистоту воздушного бассейна, мг/м 3 . Так ПДКSO 2 = 0.5 мг/м 3 , а ПДКNO 2 = 0.085 мг/м 3 .

При выбросе сернистого ангидрида и двуокиси серы учитывается их совместное действие на атмосферу. В этом случае выброс приводится к выбросу по сернистому ангидриду по выражению: М = МSO 2 + 5.88 ´ МNO 2

и, таким образом формула 1), для определения высоты дымовой трубы, принимает следующий вид:

Для определения коэффициентов и значений, используемых в формуле 2), необходимо произвести расчет теоретически необходимого для полного сгорания топлива воздуха (V 0), теоретического объема азота (VN 2), объема трехатомных газов (VRO 2), теоретического объема водяных паров (VH 2 O) исходя из того, что к одной дымовой трубе подключены 3 котла ДКВР 10-13 и 1 котел ПТВМ - 30.

· V 0 = 0.0889 (С р + 0.375 ´ S p) + 0.265 ´ H p - 0.0333 ´ O p = 0.0889 ´ (83.8 + 0.375 ´ 1.07) + 0.265 ´ 11.2 - 0.0333 ´ 0.2 = 10.44 м 3 / кг

· VN 2 = 0.79 ´ V 0 + 0.8 ´ (N p / 100) = 0.79 ´ 10.44 + 0.8 ´ (0.31 / 100) = 8.25 м 3 / кг

· VRO 2 = 1.866 ´ ((C p + 0.375 ´ S p) / 100) = 1.866 ´ ((83.8 + 0.375 ´ 1.07) / 100) = 1.571 м 3 / кг

· VH 2 O = 0.111 ´ H p + 0.0124 W p + 0.0161 V 0 = 0.111 ´ 11.2 + 0.0124 ´ 1.41 + 0.0161 ´ 10.44 = 1.43 м 3 / кг

Расчет объема дымовых газов при a > 1 (т.к. у ДКВР 10 -13 a = 1.7, а у ПТВМ - 30 - a = 1.2) определяется по формуле:

· V г = VRO 2 + VN 2 + VH 2 O + (a - 1) ´ V 0 + 0.0161 (a - 1) ´ V 0 .

Для котлов ДКВР 10 - 13:

· V г = 1.571 + 8.25 + 1.43 + (1.7 -1) ´ 10.44 + 0.0161 ´ (1.7 - 1) ´ 10.44 = 18.7 м 3 / кг.

Для котлов ПТВМ - 30:

· V г = 1.571 + 8.25 + 1.43 + (1.2 -1) ´ 10.44 + 0.0161 ´ (1.2 - 1) ´ 10.44 = 13.5 м 3 / кг.

Расчет объема дымовых газов, выбрасываемых в атмосферу, определяется по формуле:

· V 1 = B ´ (1 - 0.01 ´ q 4) ´ V г ´ (Т г / 273) = В р ´ V г ´ (Т г / 273).

Для котлов ДКВР 10-13:

· V д = 0.5583 ´ 18.7 ´ (467 / 273) = 17.86 м 3 / кг.

Для котлов ПТВМ - 30:

· V п = 0.625 ´ 13.5 ´ (473 / 273) = 14.62 м 3 / кг.

· V 1 = V д + V п = 32.48 м 3 / кг.

По данным, полученным из предыдущей формулы, считается температура газов в устье дымовой трубы:

· Т г = (V д ´ T д + V п ´ Т п) / (V д + V п) = (17.86 ´ 467 + 14.62 ´ 473) / (17.86 + 14.62) = 469.7 К » 197 0 С;

Разность температур выбрасываемых дымовых газов Т г и окружающего атмосферного воздуха Т в, К.

· D Т = Т г - Т в = 197 - 27 = 170.

Т в - температура окружающего атмосферного воздуха равная средней максимальной температуре наружного воздуха наиболее жаркого месяца, для г. Иркутска = 27 0 С;

Средняя скорость дымовых газов в устье дымовой трубы, м/с;

· w 0 = (4 ´ (В р ´ V г + В р ´ V г) ´ Т г) / p ´ D 2 ´ 273 = (4 ´ (0.5583 ´ 18.7 + 0.625 ´ 13.5) ´ 470) / 3.14 ´ 1.8 2 ´ 273 = 12.8 м/с;

Безразмерные коэффициенты m и n определяются в зависимости от параметров f и n м:

· f = 1000 ´ ((w 2 ´ D) / (H 2 ´ D T)) = 1000 ´ ((12.8 2 ´ 1.8) / (45 2 ´ 170) = 0.8566, где:

W 2 - средняя скорость дымовых газов в устье дымовой трубы, м/с;

D - диаметр устья дымовой трубы, м.

· n м = 0.65 ´ = 0.65 ´ = 3.23 Þ n = 1

Коэффициент m определяется в зависимости от f по формуле:

· m = = 0.92 .

Коэффициент n в случае если n м ³ 2 , равен 1.

Т.о., подставляя найденные значения в формулу 2), получим следующие результаты:

· H= = 44.6 м

· Паропроизводительность, т/ч - 10

· Рабочее давление, МПа (кгс/см 2) - 1.27 (13)

· Площадь поверхности нагрева, м 2:

Экранов - 49.6;

Пучков - 202;

Общая - 251.6.

· Объем котла, м 3:

Водяной - 8.6;

Паровой - 2.7;

Питательный - 0.6.

· Количество горелок - 2

· Расположение - в один ярус

· Сопротивление газового тракта, кгс / см 2 - 32

· Температура мазута подводимого в котел, 0 С - 125

· Способ распыла мазута - механический

· Внутренний диаметр барабанов, мм - 1000

· Толщина стенок барабанов, мм - 13/20

· Длина цилиндрической части барабана, мм:

Верхнего - 6235

Нижнего - 3000

· Диаметр экранных и кипятильных труб, мм - 51 ´ 2.5

· Шаг труб боковых экранов, мм - 80

· Шаг труб фронтового и заднего экранов, мм - 130

· Продольный шаг труб конвективного пучка, мм - 100

· Поперечный шаг труб конвективного пучка, мм - 110

· Общее число труб конвективного пучка - 616

· Ширина котла в тяжелой обмуровке, мм - 3830

· Длина котла в тяжелой обмуровке, мм - 6860

· Высота до штуцера на верхнем барабане, мм - 6315

· Температура пара, 0 С - 92

· Поверхность нагрева экономайзера, м 2 - 330

· Топливо - мазут сернистый (АНХК) марки: М- 40 ; M-100.

· Характеристика топлива: S p = 1.07 % ; W p = 1.41 % ; A p = 0.015 % ; Q p = 9708 ккал / кг (40.6 МДж / кг).

Первое число после наименования котла обозначает паропроизводительность, т/ч.

Второе число - давление пара в барабане котла, кгс/см 2 ;

Котлы ДКВР состоят из следующих основных частей: двух барабанов (верхний и нижний); экранных труб; экранных коллекторов (камер).

Барабаны котлов на давление 13 кгс/см 2 имеют одинаковый внутренний диаметр (1000 мм) при толщине стенок 13 мм.

Для осмотра барабанов и расположенных в них устройств, а также для очистки труб шарошками на задних днищах имеются лазы; у котла ДКВР-10 с длинным барабаном имеется еще лаз на переднем днище верхнего барабана.

Для наблюдения за уровнем воды в верхнем барабане установлены два водоуказательных стекла и сигнализатор уровня. У котлов с длинным барабаном водоуказательные стекла присоединены к цилиндрической части барабана, а у котлов с коротким барабаном к переднему днищу. Из переднего днища верхнего барабана отведены импульсные трубки к регулятору питания. В водяном пространстве верхнего барабана находятся питательная труба, у котлов ДКВР 10-13 с длинным барабаном - труба для непрерывной продувки; в паровом объеме - сепарационные устройства. В нижнем барабане установлены перфорированная труба для периодической продувки, устройство для прогрева барабана при растопке и штуцер для спуска воды.

Боковые экранные коллекторы расположены под выступающей частью верхнего барабана, возле боковых стен обмуровки. Для создания циркуляционного контура в экранах передний конец каждого экранного коллектора соединен опускной необогреваемой трубой с верхним барабаном, а задний конец - перепускной трубой с нижним барабаном.

Вода поступает в боковые экраны одновременно из верхнего барабана по передним опускным трубам, а из нижнего барабана по перепускным. Такая схема питания боковых экранов повышает надежность работы при пониженном уровне воды в верхнем барабане, увеличивает кратность циркуляции.

Экранные трубы паровых котлов ДКВР изготовляют из стали 51 ´ 2.5 мм.

В котлах с длинным верхним барабаном экранные трубы приварены к экранным коллекторам, а в верхний барабан ввальцованы.

Шаг боковых экранов у всех котлов ДКВР 80 мм, шаг задних и фронтовых экранов - 80 ¸ 130 мм.

Пучки кипятильных труб выполнены из стальных бесшовных гнутых труб диаметром 51 ´ 2.5 мм.

Концы кипятильных труб паровых котлов типа ДКВР прикреплены к нижнему и верхнему барабану с помощью вальцовки.

Циркуляция в кипятильных трубах происходит за счет бурного испарения воды в передних рядах труб, т.к. они расположены ближе к топке и омываются более горячими газами, чем задние, вследствие чего в задних трубах, расположенных на выходе газов из котла вода идет не вверх, а вниз.

Топочная камера в целях предупреждения затягивания пламени в конвективный пучок и уменьшения потери с уносом (Q 4 - от механической неполноты сгорания топлива), разделена перегородкой на две части: топку и камеру сгорания. Перегородки котла выполнены таким образом, что дымовые газы омывают трубы поперечным током, что способствует теплоотдаче в конвективном пучке.

1. Растопка котла производится под руководством старшего машиниста или машиниста, а после выхода из капитального или среднего ремонта - под руководством начальника цеха или инженера.

2. Перед пуском котла из ремонта или длительного резерва (более 3-х суток) должны быть проверены исправность и готовность к включению основного оборудования, КИП и А, средств диспетчерского управления арматурой и механизмами, авторегуляторов, защит и средств оперативной связи. Выявленные при этом неисправности, действующие на останов котла, необходимо устранить. В случае неисправностей, пуск котла производить, естественно, запрещается.

3. Наружный осмотр котла перед растопкой необходимо производить в следующем порядке:

3.1. проверить исправность топки, обмуровки котла, газоходов.

3.2. после осмотра (через лазы газоходов котла) плотно закрыть все лазы, лючки и гляделки.

3.3. проверить путем закрытия и открытия легкость хода и исправность газовых и воздушных шиберов, соответствие надписей, указывающих их положение (открыто, закрыто), исправность дистанционных приводов.

3.4. проверить исправность предохранительных клапанов на барабане и исправность взрывных клапанов на котле и экономайзере. Предохранительные клапана должны быть оборудованы устройствами позволяющим возможность проверки исправности их действия в рабочем состоянии путем принудительного открытия клапана.

3.5. проверить исправность всех задвижек и вентилей котла. Штоки вентилей, задвижек должны быть очищены от накипи и ржавчины, болты сальников должны иметь запас для подтяжки. Убедится в исправности водоуказательных стекол, приборов, в хорошем их освещении. Проверить исправность водоуказательных колонок (КИП и А).

3.6. проверить отсутствие посторонних предметов и мусора на площадках, лестницах оборудования.

3.7. осмотреть готовность к пуску всего вспомогательного оборудования(дымососа, дутьевого вентилятора). Проверить уровень масла в масляных ваннах, на дымососе открыть охлаждение, проверить наличие видимого контура (заземления) э/двигателя.

3.8. проверить освещение котла и КИП и А (основное и аварийное).

3.9. открыть на верхнем барабане котла воздушник. Заполнить котел деаэрированной водой, до отметки нижнего уровня в водоуказательных стеклах. Время заполнения - 2-3 часа. Заполнение неостывшего барабана для проведения растопки разрешается при температуре металла верха опорожненного барабана не выше 160 0 С. Во время заполнения котла водой, необходимо проверить плотность фланцевых соединений и сальников арматуры. При появлении течи необходимо подтянуть их. Если течь не прекращается, прекратить заполнение, спустив нужное количество воды устранить дефекты. После заполнения котла водой проверить плотность питательных, продувочных и спускных вентилей. Понижение уровня воды в барабане котла указывает на неплотность закрытия питательных вентилей. Неисправности устранить.

3.10 Подготовить экономайзер. Открыть вентиль - воздушник. После того как через вентиль воздушник пойдет вода, закрыть его (в случае работающих котлов).

3.12. Собрать схему мазутопровода до форсунок. Убедится внешним осмотром в исправности мазутопровода. Давление мазута должно быть равно 20 кгс/см 2 , температура равна 120 ¸ 135 0 С.

3.13 Подготовить форсунки. Форсунки перед установкой на котле должны испытываться на водяном стенде с целью проверки их производительности, качества распыла и угла раскрытия факела.

3.14. Доложить старшему машинисту о готовности к работе.

1. Получив распоряжение от старшего машиниста, включить дымосос, вентилятор при закрытых шиберах газовоздушного тракта. Провентилировать топку не менее 10 мин. с расходом воздуха не менее 25% от номинального. Перед растопкой котлов из неостывшего состояния при сохранившемся избыточном давлении в пароводяном тракте вентиляция должна начинаться не ранее чем за 15 мин. до розжига горелок.

2. С момента растопки, установить контроль за уровнем воды в барабане котла. Сниженные указатели воды должны быть сверены с водоуказательными приборами в процессе растопки (с учетом поправки).

3. Установить форсунку. Отрегулировать подачу воздуха с помощью шибера на горелочном устройстве так, чтобы не сорвало факел. Ввести в растопочное отверстие факел, подать топливо на пламя растопочного факела.

4. Если мазут не загорается, необходимо немедленно прекратить подачу топлива на форсунки, убрать из топки растопочный факел

5. Снова провентилировать топку перед повторной растопкой в течении 10 мин.

6. Устранить причины незагорания мазута (низкая температура или низкое давление мазута перед форсункой, засорение форсунки, обводненный мазут).

7. Вновь разжечь форсунку согласно п.3

8. Разжигая форсунку не стоять против растопочных люков, чтобы избежать ожогов при возможном выбросе пламени.

9. Отрегулировать горение подачей воздуха. Следить за тем, чтобы факел не отрывался потоком воздуха от форсунки. Давление мазута установить 15 кгс/см 2 (1.5 МПа). Поставить котел на защиту.

10. Растопка котла должна производиться в течении 3-х часов, при этом растопка и прогрев котла до начал подъема давления должны вестись не менее 1.5 часа. Подъем давления в котле необходимо вести по следующему графику:

Через 1.5 часа (90 мин.) после растопки - 1 ата (0.1 МПа)

Через 2.5 часа (150 мин.) после растопки - 4 ¸ 5 ата (0.4 ¸ 0.5 МПа)

Через 3 часа (180 мин.) после растопки 13 ата (1.3 МПа)

11. Произвести продувку нижних коллекторов всех экранов с целью равномерного прогрева всей трубной системы при давлении в барабане котла 0.5 ¸ 1 кгс/см 2 (0.05 ¸ 0.1 МПа). Время продувки котла 1-2 мин. каждой точки. Произвести продувку водоуказательных стекол и убедится в правильности их работы. Продувку водоуказательных стекол производить в следующем порядке:

Открыть дренажный вентиль;

Закрыть нижний (водяной вентиль) ;

Продуть стекло паром в течении 8-10 сек. ;

Открыть верхний (паровой) вентиль;

Закрыть дренажный вентиль.

Во время продувки находится следует сбоку от водоуказательного стекла. Все операции выполнять в очках и брезентовых рукавицах, следить за уровнем воды во втором стекле.

12. Подтяжку болтов фланцевых соединений следует производить при давлении не выше 5 кгс/см 2 (0.5 МПа). Добивку сальников производить при избыточном давлении не более 0.02 Мпа (0.2 кгс/см 2),при температуре теплоносителя не выше 45 0 С. Заменять сальниковую набивку разрешается после полного опорожнения трубопровода. На всех фланцевых соединениях болты затягивать поочередно с диаметрально противоположных сторон

13. Перед включением котла в главный паропровод проверить исправность действия предохранительных клапанов; КИП и А.

1. Останов котла во всех случаях, кроме аварийных, производится по распоряжению старшего машиниста котельного оборудования.

2. При выводе котла в резерв или ремонт должны быть приняты меры для консервации поверхностей нагрева котла в соответствии с действующими указаниями по консервации теплоэнергетического оборудования.

3. При останове котла необходимо:

3.1. перекрыть подачу топлива на форсунки;

3.2. закрыть вентиля на горелочных устройствах;

3.3. вынуть форсунки;

3.4. перейти на ручную подпитку котла;

3.5. через 5 мин. после прекращения горения в топке выключить дутьевой вентилятор, а через 10 мин. - дымосос;

3.6. доложить старшему машинисту об останове котла.

4. Пуск дымососа для расхолаживания разрешается не ранее чем через 10 часов. Расхолаживание котла после его останова производится при закрытых шиберах газовоздушного тракта.

5. Спуск воды из остановленного котла разрешается после снижения давления в нем до атмосферного и при температуре не выше 80 0 С.

6. Надзор дежурного персонала за остановленным котлом должен вестись до полного снижения в нем давления и снятия напряжения с э/двигателей.

1. Об аварийном случае сообщать старшему машинисту в следующих случаях, если:

1.1. Перестало действовать более 50% предохранительных клапанов.

1.2. Давление поднялось выше разрешенного более чем на 10% и продолжает расти несмотря на прекращение подачи топлива, и усиленное питание котла водой, уменьшение тяги и дутья.

1.3. Произошел упуск воды из котла (ниже нижней кромки водоуказательного стекла). Подпитка при этом категорически запрещается.

1.4. Уровень быстро снижается несмотря на усиленное питание котла водой.

1.5. Уровень поднялся выше верхней кромки водоуказательного стекла и продувкой котла не удается снизить его.

1.6. Прекращено действие всех питательных насосов (устройств).

1.7. Прекращено действие всех водоуказательных приборов.

1.8. Разрыва труб пароводяного тракта или обнаружения трещин, вспучин в основных элементах котла, в паропроводах, питательных трубопроводах и пароводяной арматуре.

1.9. Взрыва в топке, взрыва или загорания горючих отходов в газоходах, разогрева докрасна несущих балок каркаса, при обвале обмуровки, а также других повреждениях, угрожающих персоналу или оборудованию.

1.10. Исчезновения напряжения на устройствах дистанционного или автоматического управления, а также на всех КИП.

1.11. Пожара, угрожающего персоналу, оборудованию или цепям дистанционного и автоматического управления отключающей арматуры, входящей в систему защиты котла.

1.12. Погас факел в топке котла.

1.13. Произошел останов дымососа или вентилятора.

1.14. Недопустимого понижения давления мазута (ниже 5 кгс/см 2).

1.15. Разрыва мазутопровода в пределах котла.

1. Котел должен быть остановлен в случаях:

1.1. Обнаружения свищей в трубах поверхностей нагрева, пароводоперепускных, а также водоопускных трубах котла, паропроводах, коллекторах, и различных соединениях.

1.2. Недопустимого превышения температуре металла поверхности нагрева, если снизить температуру изменением режима работы котлоагрегата не удается.

1.3. Выхода из строя всех дистанционных указателей уровня воды в барабане котла.

1.4. Резкого ухудшения качества питательной воды против установленных норм.

НАИМЕНОВАНИЕ ВЕЛИЧИНЫ	ОБОЗНАЧЕНИЕ	ЕД. ИЗМЕРЕНИЯ	ФОРМУЛА ИЛИ ИСПЫТАНИЯ	ЧИСЛОВОЕ ЗНАЧЕНИЕ
Теплопроизводительность котла брутто			G п ´ (I п - I п.в.) ´ 10 -3
Расход пара			по данным испытаний
Т-ра питательной воды			по данным испытаний
Температура насыщенного пара			по данным испытаний
Давление в барабане котла			по данным испытаний
Температура уходящих газов			по данным испытаний
Т-ра хол. воздуха			по данным испытаний
К-т избытка воздуха (перед дымососом)			a ух = a + D a
Суммарные присосы воздуха в топочную камеру, конвективную часть и экономайзер			по данным ПТЭ
Потери тепла с уходящими газами			q 2 = (K a ух + C) ´ (V ух - (a ух/ / a ух +в) ´ t х.в.) ´ К а ´ А т 10 -2
Потери котла в окружающую среду
К.П.Д. брутто котла
Расход натурального топлива			Q к ´ 10 5 / h бр ´ Q p
Расход э/энергии на собственные нужды котла:
			по данным испытаний
На дутье			по данным испытаний
На питательные э/насосы			по данным испытаний
На перекачку топлива			по данным испытаний
Суммарный удельный расход э/энергии на собственные нужды котла			N т +N д +N пэн +N мэн
Удельный расход э/энергии:
На тягу, дутье		кВт ч/ Гкал	N т +N д / Q к
		кВт ч / т пит. воды	N пэн / G п.в.
На перекачку топлива		кВт ч / тн. т	N мэн / В к
Суммарный удельный расход э/ энергии на собств. нужды котла		кВт ч / Гкал
Расход тепла на с.н. котла выраженный в % от расхода топлива, сожженного в агрегате			(Q c.н. ´ 10 5) / (B к ´ Q н)
к.п.д. нетто котла			h к - q тепл
Удельный расход условного топлива

Одним из основных источников загрязнения воздушного бассейна городов России являются топочные устройства ТЭЦ, технологических котельных и печей, сжигающих газовое, жидкое и твердое топливо. Их газовые выбросы характеризуются большими объемами, сильной запыленностью, невысокими температурами, содержанием сажи, оксидов углерода, азота, серы, ванадия и других. Установка каталитических фильтров в этих случаях технически и экономически нецелесообразна. В этом случае, на наш взгляд необходим другой подход. Он состоит в том, что в топочное устройство непосредственно с топливом вводятся микроскопические количества КАГТ - ультра дисперсных каталитических материалов (УДКМ), прошедших предварительную специальную обработку. УДКМ, благодаря очень малым размерам частиц) менее 0.01 мкм), большой удельной поверхности (50 - 500 м 2 / г) и особому фазовому состоянию, обладают высокими каталитическими и химическими свойствами. Введение в топливо КАГТ позволит иметь в каждой капле распыленного топлива и в каждой точке топочного устройства большое количество каталитически и химически активных частиц УДКМ и даст возможность с самого начала управлять механизмами горения топлива, а так же образования и ликвидации вредных веществ. Применение КАГТ обеспечит более полное сгорание топлива, позволит реализовывать взаимодействие между собой различных вредных соединений с образованием безвредных или значительно менее вредных веществ, что в обычных условиях неосуществимо. Так в присутствии КАГТ возможно взаимодействие между собой оксидов углерода и азота с образованием безвредных углекислого газа и молекулярного азота. Выполнив свою каталитическую роль КАГТ будет связывать окислы серы с образованием значительно менее вредных сульфатов металлов.

Данный подход может быть применен и для ликвидации вредных веществ топочными устройствами ТЭЦ, котельных установок и технологических печей работающих на угле и газе.

В таблице 1. приведены расчетные значения дополнительных тепловых эффектов от сгорания (взаимодействия) вредных веществ в топочных устройствах в присутствии КАГТ в пересчете на теплотворную способность мазутного топлива марки М-100.

Таблица 1.

	ТЕПЛОВОЙ ЭФФЕКТ РЕАКЦИИ В ПЕРЕСЧЕТЕ НА МАЗУТ МАРКИ М - 100
1. С + 0.5 О 2 = СО	1 т. С эквивалентна 0.24 т. М-100
2. СО + 0.5 О 2 = СО 2	1 т. СО эквивалентна 0.58 т. М-100
3. С + О 2 = СО 2	1 т. С эквивалентна 0.82 т. М-100
4. СО + 2NО = N 2 О + СО 2
5.СО + N 2 О = N 2 + СО 2
6. 2СО + 2NO = N 2 + 2 CO 2	1 т. СО + 1.1 т NO эквивалентна 0.33 т. М-100
7. SO 2 + О 2 + Ме = МеSO 4 где Ме - Fe, Ni, Cu, Al, Ca и др.

В таблице 2. приведены расчетные значения содержания вредных веществ в промвыбросах котельных установок ряда предприятий г. Томска, а также расчетные значения экономии топлива за счет применения КАГТ.

Таблица 2.

ПРЕДПРИЯТИЯ		ВЫБРОСЫ ВРЕДНЫХ ВЕЩЕСТВ, всего т. / на 1 т. мазута, кг						РАСЧЕТНАЯ ЭКОНОМИЯ
	М-100, т/год						ТОПЛИВА, т/ %
Завод ДСП
Сибкабель

Это расчетные данные для условий, когда осуществляется качественное распыление топлива и выдерживается оптимальное соотношение воздух / топливо. При реальных условиях эксплуатации эти выбросы (особенно сажи и окиси углерода) могут быть значительно выше. Следовательно выше будет и экономия топлива.

В настоящее время плановые платежи в местный бюджет за природопользование составляют около одного процента от стоимости 1 тонны топлива. Таким образом, в идеальном случае применение КАГТ даст потребителю экономии. с каждой тонны топлива около 2.5 %.

Следует также иметь ввиду, что плановые платежи за природопользование растут из года в год. Например, в г. Томске эти платежи по сравнению с 1993 г. возросли в 1994 г. в 10 раз, а в 1995 - в 17 раз.

Проведем оценку удорожания одной тонны топлива за счет применения КАГТ. Как видно из таблицы 3, удорожание 1 т. топлива составляет менее 2 % при соотношениях мазут / КАГТ более 20 т. / кг

Таблица 3.

СООТНОШЕНИЕ МАЗУТ / КАГТ,	ЗА 1 кг. КАГТ,	ЗА 1 т. ТОПЛИВА,	УДОРОЖАНИЕ 1 т. ТОПЛИВА,

Введение КАГТ в топливо не потребует от потребителя дополнительных затрат на переделку имеющегося оборудования. КАГТ представляет из себя пастообразную суспензию, которая долго хранится (не менее года) и достаточно быстро и равномерно “ растворяется “ при перемешивании в больших объемах топлива. Как правило, топливо приходит потребителю в цистернах (железнодорожных или автомобильных) и перед перекачкой (сливом) в резервуары подвергается в течении 4 - 10 часов интенсивному прогреву и перемешиванию водяным паром. Ввод КАГТ в цистерны на этой стадии позволит достаточно хорошо смешать его с топливом. Из резервуаров топливо поступает в топочное устройство с помощью топливного насоса. Однако до топочного устройства доходит только часть топлива, большая его часть через “ оборотку “ постоянно возвращается в резервуар и таким образом осуществляется постоянное дополнительное смещение КАГТ с топливом.

1. Годовой расход топлива по котельной за 1996 г. составил: 29026 тонн мазута.

2. При средней минимальной стоимости мазута 500 тыс. руб./т. годовые затраты на топливо:

U т = В год ´ Ц т = 0.5 ´ 29026 = 14513 млн. руб. / год

3. Экономия стоимости мазута составит:

Э м = D В ´ Ц м = 377.3 ´ 0.5 = 188.669 млн. руб.

4. Снижение вредных выбросов за счет уменьшения расход топлива составит:

D М тв = 0.01 ´ D В ´ (1 ´ 0.015) = 0.05 т/год

D МSO 2 = 0.02 ´ 377.3 ´ 1.07 ´ (1 - 0.02) = 8 т/год

D МV 2 O 5 = 10 -6 ´ 4000 ´ 0.015 ´ 377.3 = 0.02 т/год

D МNO 2 = 0.001 ´ 40.6 ´ 377.3 ´ 0.08 = 1.2 т/год

5. Удельная плата за выбросы 1 т вредных веществ:

Ц NO 2 = 14525 руб./т

Ц SO 2 = 11550 руб./т

6. Расчетная годовая плата за выбросы вредных веществ при работе котельной на мазуте по составляющим:

U тв = 0.0066 т/ч ´ 6600 ´ 8.52 ´ 11500 ´ 10 -9 =4.26 млн. руб.

U NO 2 = 0.0143 ´ 6600 ´ 8.52 ´ 14525 =11.6 млн. руб.

U SO 2 = 0.09 ´ 6600 ´ 8.52 ´ 11550 ´ 10 -9 = 58.2 млн. руб.

7. Суммарная плата за выбросы

U вр = U тв + U NO 2 + U SO 2 = 74.06 млн. руб.

8. Суммарные годовые издержки на топливо и плату за выбросы

U сум = 74.06 + 14513=14587.06

Экономия затрат при применении КАГТ

9. Затраты на КАГТ

U к =29026 ´ 0.01 ´ 200000=58.52

10. Экономия мазута за счет более полного его сгорания составит:

D В к = 0.013 ´ В г = 0.013 ´ 29026 = 377.3 т/год

11. Экономия топлива при повышении к.п.д. котельной до 92% за счет снижения температуры уходящих газов при снижении концентрации окислов серы в дымовых газах. Приблизительный к.п.д. котельной 89%

D В кпд =29026-29026 ´ (0.89 / 0.92) =421.26 т/год

12. Экономия затрат на топливо

D U т = (377.3 + 421.26) ´ 0.5 =399.28 млн. руб.

13. Экономия платы за выбросы при снижении выбросов на 60%

D U выбр. = 0.6 ´ U вр = 0.6 ´ 74.06 = 44.436 млн. руб.

14. Суммарная экономия издержек.

D U= D U т + D U выбр. -U к =399.28+44.436-58.52=385.196 млн. руб.

В заключении отметим, что сегодня развитие научно - технического прогресса позволяет людям чувствовать себя более комфортно в городах. К настоящему моменту появилось множество различных, доступных большинству людей удобств, таких как: водопровод, теплоснабжение, централизованная система освещения. Уже практически невозможно представить себе жизнь без этих благ цивилизации, которые стали привычны.

Однако улучшение жилищных условий имеет и обратную сторону - возникновение экологических проблем. Особенно остро проблема стоит в северных районах, в частности у нас, в Сибири. Это связано с большим количеством уже имеющихся предприятий, а так же с возникновением новых и развивающихся. Немалой проблемой так же являются достаточно суровые климатические условия. Проблемы экологии стояли перед человечеством давно, но обращать внимание на них стали только во второй половине ХХ века. Большая загазованность городов, промышленные выбросы и испытания ядерного оружия - все это проблемы человечества в целом.

Наглядным результатом небрежного отношения к природе является Иркутск Рост промышленности, и рост самого города вынуждали увеличивать мощности и количество энергетических предприятий. В настоящее время в городе Иркутске существуют сотни различных котельных, кочегарок и других крупных и мелких предприятий, которые сжигают тот или иной вид топлива.

Сложная экологическая ситуация, заставляет постоянно искать пути решения этой проблемы, результатом которой, зачастую являются испорченное здоровье жителей городов. Обратив внимание на город вечером с какой - либо высокой его точки, можно увидеть как город буквально тонет в дыму, газах. Это смог - бич крупных городов.

Поэтому применение каталитического активатора горения топлива сегодня позволит не только экономить значительную часть средств, расходуемых на топливо и платежи за выбросы, но и безусловно поможет решить экологическую проблему, путем снижения вредных выбросов в дымовых газах.

Человечество стоит на краю глобальной экологической катастрофы. Озоновые дыры, связанные с использованием фреона и других химических материалов, потепление климата, т.н. “парниковый эффект” - все эти проблемы создало современное человеческое общество, оно же и обязано их решить.

Обратим внимание на разработчиков КАГТ, которые внесли большой вклад в решение экологических проблем!

Д.Я. Борщов “ Устройство и эксплуатация отопительных котельных малой мощности “.

В.С. Вергазов “ Спутник машиниста отопительных котельных “.

В.А. Бочкарев “ Охрана окружающей среды. Методические указания“.

Данная и нформация принадлежит

предприятию, использование сторонними

с собственником!

Как специализированное предприятие по производству и поставке котельного и котельно-вспомогательного оборудования, наше предприятие предлагает надежные в эксплуатации паровой котел ДКВр-10-13-225 ГМ ( котел поставляется заказчику россыпью, в полной комплектации ) .

Также мы предлагаем провести комплексную работу по следующим направлениям:

. проектирование котельной, как стационарной так и МКУ ,

Проектирование по реконструкции котловой ячейки (замена котла на боле или менее производительный ),

Поставка котла(ов) и вспомогательного оборудования,

Оформить заказ : для приобретения парового котла ДКВр-10-13-225 ГМ , от Вас потребуется отправить в наш адрес заявку , где обязательно указать :

. компоновку поставки котла ( консультация специалиста, рекомендации ) ;

Реквизиты предприятия;

Контактное лицо, должность;

Телефоны/факс для обратной связи;

. электронную почту предприятия (e-mail: ).

Доставка для расчёта стоимости доставки - указать место назначения (авто-доставка , ЖД доставка ).

К онсультация специалиста: 8- 960- 942- 53- 03

Т елефон /факс : 8 ( 3854) 44- 86- 49

e-mail :biek22@ mail.ru

Прайс-лист ДКВр

. К омплектация поставки котла ДКВр-10-13-225 ГМ (росс) :

1. Барабан верхний, нижний с внутрибарабанными устройствами (отверстий под котловую трубу фрезерованное с накаткой) ;

2. Встраиваемый пароперегреватель котла на 225°С

4. Лестницы площадки, рама, каркас, обмуровочные материалы (по запросу );

6. Ящик ЗИП в полном комплекте (запорная арматура, приборы КИП);

7. Пакет технической документации: паспорт котла ДКВр-10-13-225 ГМ с приложением - актов УЗД, сертификатов и разрешения на применение "Ростехнадзора".

. Выполнение работ :

1. Демонтажные работы;

2. Монтажные работы;

3. Замена трубных систем котлов;

4. Обмуровочные работы (облегченная/тяжелая);

5. Монтаж и наладка КИПиА;

6. Пускорежимная наладка;

. Подбор оборудовани я :

(перейти на страницу )

. Котловая автоматика . Комплекты барабанов . Трубная система котлов .

. Котлы серии КВр / КВм . Загрузочный грейфер ГМЧ . Угольные дробилки ВДГ , ВДП .

. Углеподача (ТС-2 ) . Шлакозолоудоление ШЗУ . Модульные котельные МКУ .

. ВДН , ДН . Горелки ГМ , ГМП , ГМ , Weishaup t . Установки ВПУ . Деаэраторы ДА .

. Фильтра ФИПа . Экономайзеры ЭБ , БВЭС . Клапана 17с28нж . Указатели Dy10Py25 .

. Уровнительные сосуды УК (400 / 455 / 630 / 1000 ) .

. Общий вид :

. Р уководство по эксплуатации котлов серии ДКВр :

(перейти на страницу )

. Устройство котла . Монтаж котла . Воднохимический режим котла .

. Праграмма экспертного обследования котла .

. Общие данные котла ДКВр-10-13-225 ГМ :

Паровой котел ДКВр-10-13-225 ГМ двухбарабанный, вертикально-водотрубный предназначены для, выработки насыщенного или слабоперегретого пара, идущего на технологические нужды промышленного предприятия, в системы отопления, вентиляции и горячего водоснабжения.

Котел ДКВр-10-13- 225ГМ имеет экранированную топочную камеру и развитый кипятильный пучок из гнутых труб. Для устранения затягивания пламени в пучок и уменьшения потерь с уносом и химическим недожогом топочная камера котла ДКВр-10; ДКВр-10; ДКВр-6,5 делится шамотной перегородкой на две части: собственную топку и камеру догорания. На котлах ДКВр-10 камера догорания отделена от топки трубами заднего экрана. Между первым и вторым рядом труб котельного пучка всех котлов также устанавливается шамотная перегородка, отделяющая пучок от камеры догорания. Внутри котельного пучка имеется чугунная перегородка которая делит пучок на первый и второй газоходы и обеспечивает горизонтальный разворот газов в пучке при поперечном омывание труб.

Вход газов из топки в камеру догорания и выход газов из котла - асимметричные.

При наличие пароперегревателя часть кипятильных труб не устанавливается; пароперегреватели размещаются в первом газоходе после второго-третьего рядов кипятильных труб. Котлы имеют два барабана - верхний (длинный) и нижний (короткий) - и трубную систему. Для осмотра барабанов и установки в них устройств, а также для чистки труб шарошками на днищах имеются овальные лазы размером 325х400 мм.

Барабаны котла ДКВр-10-13-225 ГМ, рабочим давлением 1,4 или 2,4 МПа, изготавливается из стали 16ГС, 09Г2С, стенка толщиной 13 или 20 мм соответственно. Контроль качества продукции, обеспечивается за счёт провидения ультразвуковой диагностики сварных швов барабана. На котел ДКВр-10 13 ГМ выписывается паспорт, присваивается номер котла. В паспорт котла заносится вся первичная документация на комплектующие (барабаны, трубная система, камерой экранов, трубная арматура), сертификаты и разрешения на применение выданное "Федеральной службой по экологическому, технологическому и атомному надзору " с приложением актов УЗД.

Экранные и кипятильные пучки котла ДКВр-10 13 225 ГМ изготавливаются из стальных бесшовных труб Ø 51 мм стенка 4 мм. Для удаления шламов в котлах имеются торцевые лючки на нижних камерах экранов, для периодической продувки камер имеются штуцера Ø 32х3 мм.

Пароперегреватели котлов ДКВр, расположенные в первом по ходу газов га-зоходе, унифицированы по профилю для котлов одинаковых давлений и отличаются для котлов разной производительности лишь числом параллельных змеевиков.

Пароперегреватели - одноходовые по пару - обеспечивают получение перегрето-го пара без применения пароохладителей. Камера перегретого пара крепится к верх-нему барабану; одна опора этой камеры делается неподвижной, а другая - подвиж-ной.

Котел ДКВр-10-13 225 ГМ имеет следующую циркуляцион-ную схему: питательная вода поступает в верхний барабан по двум питательным ли-ниям, откуда по слабообогреваемым трубам конвективного пучка поступает в нижний барабан. Питание экранов производится необогреваемыми трубами из верхнего и нижнего барабанов. Фронтовой экран котла ДКВр-10 питается водой из опускных труб верхнего барабана, задний экран - из опускных труб нижнего барабана. Парово-дяная смесь из экранов и подъемных труб пучка поступает в верхний барабан. Все котлы в верхнем барабане снабжены внутрибарабанным паросепарационным устройствами для получения пара.

Паровой котел ДКВр-10-13-225 ГМ, по-ставка которого может осуществляться од-ним транспортабельным блоком и в разоб-ранном виде, имеют опорную раму сварной конструкции, выполненную из стального проката. Паровой котёл ДКВр-10-13 ГМ опорной ра-мы не имеют. Неподвижной, жестко за-крепленной точкой котла является перед-няя опора нижнего барабана. Остальные опоры нижнего барабана и камер боковых экранов выполнены скользящими. Камеры фронтового и заднего экранов крепятся кронштейнами к обдувочному каркасу. Ка-меры боковых экранов крепятся к опорной раме.

Котел снабжен контрольно-измеритель-ными приборами и необходимой арматурой. На паровой котел ДКВр-10-13-225 ГМ устанавливается сле-дующая арматура: предохранительные кла-пана; манометры и трехходовые краны к ним; рамки указателей уровня со стеклами «Клингера» и запорными устройствами указателей уровня; запорные вентили, регулирующий и обратные клапана пи-тания котлов; запорные вентили продувки барабанов, камер экранов, регулятора пита-ния и пароперегревателя; запорные вентили отбора насыщенного пара (для котлов без пароперегревателя); запорные вентили для отбора перегретого пара (для котлов с па-роперегревателями); запорные вентили на линии обдувки и прогрева нижнего бараба-на при растопке котлов (для котлов ДКВр-10); вентили для спуска воды из нижнего барабана; запорные вентили на линии ввода химикатов; вентили для отбора проб пара. Для котлов типа ДКВр-10 поставляются также запорный и игольчатый вентили для непрерывной продувки верхнего барабана.

Для обслуживания газоходов на паровом котле ДКВр-10-13 225ГМ устанавливается чугунная гарнитура.

Многочисленные испытания и длитель-ный опыт эксплуатации большого числа котлов ДКВр подтвердили их надежную работу на пониженном по сравнению с но-минальным давлении. Минимальное допу-стимое давление (абсолютное) в котле ДКВр-10-13-225 ГМ равно 0,7 МПа (7 кгс/см 2). При более низ-ком давлении значительно возрастает влаж-ность вырабатываемого котлами пара, а при сжигании сернистых топлив (Sпр > 0,2%) наблюдается низкотемпературная коррозия. С уменьшением рабочего давления КПД котлоагрегата не уменьшается, что подтвержде-но сравнительными тепловыми расчетами кот-лов на номинальном и пониженном давлениях. Элементы котлов рассчитаны на рабочее дав-ление 1,4 МПа (14 кгс/см 2), безопасность их работы обеспечивается установленными на котле предохранительными клапанами.

С понижением давления в котлах до 0,7 МПа комплектация котлов экономайзе-рами не изменяется, так как в этом случае недогрев воды в питательных экономайзе-рах до температуры насыщения пара в кот-ле составляет более 20°С, что удовлетворяет требованиям правил Госгортехнадзора.

В котле ДКВр-10 13 225ГМ, при сжига-нии газа и мазута применяются двухзонные вихревые газомазутные горелки типа ГМГ (по 2 горелки на котле).

Котлы типа ДКВр, работающие на ма-зуте, комплектуются чугунными экономай-зерами, при использовании только природ-ного газа для комплектации котлов могут использоваться стальные экономайзеры.

. Техническая характеристика:

Заводское обозначение котла	Вид топлива	Паро- произво-дитель-ность, т/ч	Давле- ние пара, МПа (кгс/см 2 /)	Температура пара. °С		Расчетный КПД, %		Габаритные размеры собственно котла, мм (LxBxH), мм	Масса котла в объеме заводской поставки, кг
				насыщен- ного	перегре- того	газ	мазут
Котлы, работающие на жидком и газообразном топливе
ДКВр-2,5-13ГМ	Газ, мазут	2,5	1,3 (13)	194	-	90,0	88,8	5913x4300x5120	6886
ДКВр-4-13ГМ	Газ, мазут	4,0	1,3 (13)	194	-	90,0	88,8	7203x4590x5018	8577
ДКВр-4-13-225 ГМ	Газ, мазут	4,0	1,3 (13)	-	225	89,8	88,0	7203x4590x5018	9200
ДКВр-6,5-13ГМ	Газ, мазут	6,5	1,3 (13)	194	-	91,0	89,5	7203x4590x5018	11447
ДКВр-6,5-13-225ГМ	Газ, мазут	6,5	1,3 (13)	-	225	90,0	89,0	8526x5275x5018	11923
ДКВр-10-13 ГМ	Газ, мазут	10,0	1,3 (13)	194	-	91,0	89,5	88S0x5830x7100	15420
ДКВр-10-13-225 ГМ	Газ, мазут	10,0	1,3 (13)	-	225	90,0	88,0	8850x5830x7100	15396
ДКВр-10-23 ГМ	Газ, мазут	10,0	2,3 (23)	220	-	91,0	89,0	8850x5830x7100	17651
ДКВр-10-23-370 ГМ	Газ, мазут	10,0	2,3 (23)	-	370	90,0	88,0	8850x5830x7100	18374
ДКВр-10-39 ГМ	Газ, мазут	10,0	3,9 (39)	247	-	89,0	89,0	11030x5450x5660	30346
ДКВр-10-39-440 ГМ	Газ, мазут	10,0	3,9 (39)	-	440	89,0	89,0	11030x5450x5660	32217
ДКВР-20-13 ГМ	Газ, мазут	20,0	1,3 (13)	194	-	92,0	90,0	9776x3215x6246	44634
ДКВр-2О-13-250ГМ	Газ, мазут	20,0	1,3 (13)	-	250	91,0	89,0	9776x3215x6246	45047
ДКВр-20-23-370 ГМ	Газ, мазут	20,0	2,3 (23)	-	370	91,0	89,0	9776x3215x6253	44440

Паровой котёл ДКВр-10-13ГМ (ДКВр-10-13-250ГМ (*), ДКВр-10-13-350ГМ (**)) – паровой вертикально-водотрубный котёл с экранированной топочной камерой и кипятильным пучком, выполненных по конструктивной схеме "D", характерной особенностью которой является боковое расположение конвективной части котла относительно топочной камеры.

Расшифровка наименования котла ДКВр-10-13 ГМ (ДКВр-10-13-250 ГМ (*), ДКВр-10-13-350 ГМ (**)):
ДКВр – тип котла (двухбарабанный котел водотрубный реконструированный), 10 - паропроизводительность (т/ч), 13 – абсолютное давление пара (кгс/см 2), ГМ - котел для сжигания газообразного топлива / жидкого топлива (дизельное и печное бытовое топливо, мазут, нефть), 250 (350) – температура перегретого пара, °С (в случае отсутствия цифры – пар насыщенный).

Цена котла россыпью: 3 953 000 рублей, 4 318 800 рублей (*), 5 770 200 рублей (**)

Пожалуйста, заполните все обязательные поля, отмеченные знаком (*)!

Быстрый заказ

Звёздочкой (*) помечены поля, обязательные для заполнения

Ваше имя(*)

Введите Ваше имя

Ваш e-mail(*)

Введите Ваш e-mail

Ваш телефон

Введите номер телефона.

Тема сообщения(*)

Введите тему сообщения

Сообщение(*)

Защита от спама (*)

Поле для сообщений не может быть пустым Просто поставьте галочку

Отправить заявку Очистить форму

Технические характеристики парового котла ДКВр-10-13ГМ (ДКВр-10-13-250ГМ (*), ДКВр-10-13-350ГМ (**)): № п/п Наименование показателя Значение

1	Номер чертежа компоновки	00.8022.400, 00.8022.401 (*), 00.8022.433 (**)
2	Тип котла	Паровой
3	Вид расчетного топлива	Газ, жидкое топливо
4	Прои-ть пара, т/ч	10
5	Рабочее (избыточное) давление теплоносителя на выходе, МПа (кгс/см 2)	1,3 (13,0)
6	Температура пара на выходе, °С	насыщенный, 194; перегретый, 250 или 350
7	Температура питательной воды, °С	100
8	Расчетный КПД, %	87
9	Расчетный КПД (2), %	86
10	Расход расчетного топлива, кг/ч	740, 786 (*), 835 (**)
11	Расход расчетного топлива (2), кг/ч	700, 747 (*), 790 (**)
12	Габариты транспортабельного блока, LxBxH, мм	поставка россыпью
13	Габариты компоновки, LxBxH, мм	8850х 5830х 7100,
14	Вид поставки	россыпью

Устройство и принцип работы котла ДКВр-10-13ГМ (ДКВр-10-13-250ГМ (*), ДКВр-10-13-350ГМ (**))

Котлы ДКВр - двухбарабанные, вертикально-водотрубные с экранированной топочной камерой и развитым конвективным пучком из гнутых труб. Топочная камера котлов производительностью до 10 т/ч включительно разделена кирпичной стенкой на собственно топку и камеру догорания, которая позволяет повысить КПД котла за счет снижения химического недожога. Вход газов из топки в камеру догорания и выход газов из котла - асимметричные.

Установкой одной шамотной перегородки, отделяющей камеру догорания от пучка и одной чугунной перегородки, образующей два газохода, в пучках создается горизонтальный разворот газов при поперечном омывании труб. В котлах с пароперегревателем трубы размещаются в первом газоходе с левой стороны котла.

Барабаны котлов на давление 13 кгс/см 2 изготавливаются из стали 16ГС ГОСТ 5520-69 и имеют внутренний диаметр 1000 мм при толщине 13 мм. Для осмотра барабанов и расположенных в них устройств, а также для чистки труб на задних днищах имеются лазы; у котлов ДКВр-6,5 и 10 с длинным барабаном имеется еще лаз на переднем днище верхнего барабана. В данных котлах при шаге экранных труб 80 мм стенки верхнего барабана хорошо охлаждаются потоками пароводяной смеси, выходящими из труб боковых экранов и крайних труб конвективного пучка, что было подтверждено специальными исследованиями температуры стенки барабана при различном снижении уровня воды, а также многолетней практикой эксплуатации нескольких тысяч котлов. На верхней образующей верхнего барабана приварены патрубки для установки предохранительных клапанов, главного парового вентиля или задвижки, вентилей для отбора проб пара, отбора пара на собственные нужды (обдувку).

В водяном пространстве верхнего барабана находится питательная труба, в паровом объеме - сепарационные устройства. В нижнем барабане размещаются перфорированная труба для продувки, устройство для прогрева барабана при растопке (для котлов производительностью от 6,5 т/ч и выше) и штуцер для спуска воды. Для наблюдения за уровнем воды в верхнем барабане устанавливаются два указателя уровня. На переднем днище верхнего барабана установлено два штуцера D=32х3 мм для отбора импульсов уровня воды на автоматику. Экраны и конвективные пучки выполняются из стальных бесшовных труб D=51x2,5 мм. Боковые экраны у всех котлов имеют шаг 80 мм; шаг задних и фронтовых экранов равен 80-130 мм.

Опускные и пароотводящие трубы привариваются и к коллекторам и к барабанам (или к штуцерам на барабанах). При питании экранов из нижнего барабана для предотвращения попадания в них шлама концы опускных труб выведены в верхнюю часть барабана. Шамотная перегородка, отделяющая камеру догорания от пучка, опирается на чугунную опору, укладываемую но нижний барабан. Чугунная перегородка между первым и вторым газоходами собирается на болтах из отдельных плит с предварительным промазыванием стыков специальной замазкой или с прокладкой асбестового шнура, пропитанного жидким стеклом. Монтаж этой перегородки должен производиться очень тщательно, так как при наличии зазоров может быть перетечка газов из одного газохода в другой помимо пучка труб, что приведет к повышению температуры уходящих газов. В перегородке имеется отверстие для прохода трубы стационарного обдувочного прибора.

Очистка экранов и пучков может производится через лючки на боковых стенках ручными переносными обдувочными приборами при давлении пара не выше 7-10 кгс/см 2 .

Площадки расположены в местах, необходимых для обслуживания арматуры и гарнитуры котла.

Основные площадки котлов:

• боковая площадка для обслуживания водоуказательных приборов;
• боковая площадка для обслуживания предохранительных клапанов и запорной арматуры на барабане котла;
• площадка на задней стенке котла для обслуживания доступа в верхний барабан при ремонте котла.

На боковые площадки ведут лестницы, а на заднюю площадку - вертикальный трап.

Котлы ДКВр могут выполняться как в легкой, так и в тяжелой обмуровке. Материалы, применяемые для обмуровки котлов, и их ориентировочное количество указанны в таблице:

Материалы для обмуровки котлов ДКВр-10-13ГМ (ДКВр-10-13-250ГМ (*), ДКВр-10-13-350ГМ (**)): Наименование Легкая обмуровка Тяжелая обмуровка

Кирпич ШБ-5	12500 шт.	12500 шт.
Кирпич красный	3500 шт.	21000 шт.
Мертель	2,5 т	2,5 т
Шамотный порошок	1,5 т	2 т
Минеральная вата (теплостойкая)	2,5 т	-
Цемент	900 кг	1,5 т
Лист асбестовый 6-8 мм	100 шт.	100 шт.
Шнуровой асбест D=20-30 мм	5 бухт.	5 бухт.
Жидкое стекло	120 кг	120 кг
Глина карьерная	-	2 т
Песок (керамзит)	- (3 т)	5 т (3 т)
Металлопрокат (лист 1,5-2 мм)	2 т	-
Уголок 50-63	350 м	-
Швеллер 10-12	150 м	-
Электроды d=4-5 мм	100 кг	-

При установке котлов в тяжелой обмуровке стены выполняются толщиной 510 мм (два кирпича) за исключением задней стены, которая имеет толщину 380 мм (1,5 кирпича). Заднюю стену для уменьшения присосов следует покрывать с наружной стороны слоем штукатурки толщиной 20 мм. Тяжелая обмуровка состоит в основном из красного кирпича. Из шамотного кирпича выкладываются обращенные в топку стены толщиной 125 мм на экранированных участках и часть стен в области первого газохода конвективного пучка.

Подготовка котла ДКВр к работе

Перед растопкой котла необходимо тщательно проверить:
• запас воды в деаэратор , исправность питательных насосов и наличие необходимого давления в питательной линии, электропитания щитов автоматики и исполнительных механизмов;
• исправность топочной камеры и газоходов, отсутствие в них посторонних предметов. После осмотра газоходов лючки и лазы плотно закрыть.
Подготовку к растопке топливных устройств производить по инструкции предприятия-изготовителя:
• целостность защитной обмуровки барабанов, наличие и толщину асбестового полотна у взрывных предохранительных устройств;
• правильность положения и отсутствие заеданий обдувочной трубы, которая должна свободно и легко поворачиваться за маховик. Сопла должны быть установлены так, чтобы оси их были симметричны по отношению к зазору между рядами конвективных труб, расположение которых проверяется просвечиванием через лючки в боковых стенах обмуровки;
• исправность контрольно-измерительных приборов, арматуры, питательных устройств, дымососов и вентиляторов .

После проверки исправности арматуры убедиться, что продувочные вентили котла, экранов, выносных циклонов (у котлов с двухступенчатым испарением) и экономайзера плотно закрыты, а продувочный вентиль пароперегревателя (при его наличии) на коллекторе перегретого пара - открыт, сливные вентили экономайзера и котла закрыты, манометры котла и экономайзера в рабочем положении, т. е. трубки манометров соединены трехходовыми кранами со средой в барабане и экономайзере, водоуказательные стекла включены, паровые и водяные вентили (краны) открыты, а продувочные - закрыты. Главный парозапорный вентиль и вентиль пара на собственные нужды закрыты, воздушники экономайзера открыты. Для выпуска воздуха из котла открывать вентиль отбора проб пара на барабане и у охладителя проб.

Заполнение котла водой с температурой не ниже +5 0 C производить до низшей отметки водоуказательного стекла. Во время наполнения котла проверять плотность люков, соединений фланцев, плотность арматуры. При появлении течей в люках или фланцах подтянуть их, если течь не устранена, приостановить питание котла, слить воду и сменить прокладки. После подъема воды до нижней отметки водоуказательного стекла питание котла прекратить н проверить: держится ли уровень воды в стекле. Если он опускается нужно выявить причину, устранить ее, после чего снова подпитать котел до низшего уровня.

Если уровень воды в котле поднимается при закрытом питательном вентиле, что указывает на его пропуск, необходимо перекрыть предыдущий по ходу вентиль. При значительном пропуске питательного вентиля необходимо до пуска котла заменить его на исправный. Проверить включением исправность основного и аварийного освещения, газооборудования котла и запально-защитного устройства, мазутного хозяйства , правильность сборки форсунок горелок .

Температура мазута перед форсункой должна быть в пределах 110-130 0 С. Если котел пускается после ремонта, при котором открывались барабаны котла, то перед закрытием их убедиться в отсутствии грязи, ржавчины, накипи и посторонних предметов. Перед установкой новых прокладок тщательно очистить плоскости примыкания от остатков стары» прокладок; прокладки и болты при сборке смазать смесью графитового порошка с маслом во избежание пригорания. После осмотра котел промыть, заполняя его водой и спуская из него воду (расход воды и длительность промывки зависят от степени загрязненности котла).

Растопка котла

Растопку котла производить только при наличии распоряжения, записанного в сменном журнале начальником (заведующим) котельной или замещающим его лицом. В распоряжении должны быть указаны продолжительность заполнения котла водой и ее температура. Растопка котлов, сжигающих мазут и газ, должна производится при работающих дымососе и дутьевом вентиляторе , которые включаются при закрытых направляющих аппаратах. Затем приоткрыть направляющие аппараты. Провентилировать топку в течение 5-10 мин. После окончания вентиляции закрыть направляющий аппарат дутьевого вентилятора.

При продувке водоуказательных стекол :

• открыть продувочный вентиль - продувается стекло паром и водой;
• закрыть водяной кран - стекло продувается паром;
• открыть водяной кран, закрыть паровой - продувается водяная труба;
• открыть паровой кран и закрыть продувочный. Вода в стекле должно быстро подняться и на отметке уровня воды в котле слегка колебаться. Если уровень повышается медленно, необходимо повторно продуть водяной кран.

Включение котла в работу

Включение котла в работу производится в соответствии с требованиями производственной инструкции. Перед включением котла в работу необходимо произвести:

• проверку исправности действия предохранительных клапанов, водоуказательных приборов, манометров и питательных устройств;
• проверку показаний сниженных указателей уровня по указателям уровня прямого действия;
• проверку и включение автоматики безопасности и аппаратуры автоматического управления;
• продувку котла.

Запрещается пуск в работу котлов с неисправными арматурой, питательными приборами, автоматики безопасности и средствами противоаварийной защиты и сигнализации.

При подъеме давления до 0,7-0,8 МПа (7-8 кгс/см 2) для котлов с рабочим давлением 1,3 МПа (13 кгс/см 2) необходимо произвести прогрев главного паропровода от котла до сборного коллектора, для чего:

• полностью открыть дренажный вентиль в конце паропровода сборного коллектора и обвод конденсатоотводчика;
• медленно приоткрыть главный парозапорный вентиль на котле;
• по мере прогревания паропровода постепенно увеличивать величину открытия главного паро-запорного вентиля на котле; к концу прогрева главного паропровода парозапорный вентиль на котле должен быть полностью открыт.

При прогреве следить за исправностью паропровода, компенсаторов, опор и подвесок, а также за равномерным перемещением паропровода. При возникновении вибрации или резких ударов приостановить прогрев до устранения дефектов. При включении котла в находящийся в работе паропровод давление в котле должно быть равно или несколько ниже (не более 0,05 МПа (0,5 кгс./см2)) давления в паропроводе. По мере повышения нагрузки котла продувка пароперегревателя уменьшается.

Остановка котла

Остановка котла во всех случаях, кроме аварийной остановки, должна производиться только по получении письменного распоряжения администрации.

При остановке котла необходимо:

• поддерживать уровень воды в котле выше среднего рабочего положения;
• продуть водоуказательные стекла;
• отключить ввод фосфатов, прекратить непрерывную продувку;
• отключить котел от паропроводов после полного прекращения горения и прекращения отбора пара, а при наличии пароперегревателя - открыть продувку.

Если после отключения котла от паропровода давление в котле повышается, следует усилить продувку котла пароперегревателя, разрешается также произвести продувку котла и наполнение его водой.

При остановке котла, работающего на газе, прекратить подачу газа, а затем - воздуха; после отключения всех горелок газопровод котла должен быть отключен от общей магистрали, продувочная свеча на отводе открыта, а топка, газоходы и воздуховоды провентилированы. При останове котла работающего на мазуте, закрыть подачу мазута, прекратить подачу пара или воздуха к форсунке (при паровом или воздушном распиливании); выключение отдельных форсунок производить последовательно, уменьшая дутье и тягу. После этого провентилировать топку и газоходы.

После прекращения подачи топлива необходимо продуть водоуказательные стекла, отключить ввод фосфатов и прекратить непрерывную продувку, отключив котел от главной паровой магистрали и магистрали собственных нужд, необходимо его подпитать до высшего уровня по стеклу, а затем подачу в него воды прекратить. В дальнейшем по мере падения уровня, периодически подпитывать котел. Наблюдение за уровнем воды в барабане должно производиться все время, пока в котле имеется давление. Охлаждение котла вести медленно за счет естественного остывания: дверки, гляделки, лазы держать закрытыми. В случае остановки котла для ремонта через 3-4 часа можно открыть дверки и лазы газоходов и шибер за котлом. Машинист (кочегар) может уйти от котла лишь при снижении давления в нем до нуля, убедившись, что в течение 0,5 часа давление не поднимается (за счет тепла, аккумулированного обмуровкой).

Запрещается спускать воду из котла без распоряжения лица, ответственного за котельную. Спуск воды производить лишь после падения давления до нуля, снижения температуры воды до 70-80 0 С и остывания кладки. Спуск вести медленно и при поднятом предохранительном клапане. Перед постановкой котла на консервацию сухим способом все внутренние поверхности необходимо тщательно очистить от отложений. Котел надежно отключить от всех трубопроводов заглушками. Сушку внутренних поверхностей котла проводить пропуском через него горячего воздуха. При этом открыть дренажный вентиль на коллекторе перегретого пара (для удаления оставшейся в нем воды) и предохранительный клапан на барабане (для удаления водяных паров).

Аварийная остановка котла ДКВр

Обслуживающий персонал обязан в аварийных случаях немедленно остановить котел и сообщить об этом начальнику (заведующему) котельной или лицу, его заменяющему в случаях, предусмотренных Правилами (причины аварийной остановки котла должны быть обязательна записаны в сменном журнале).

Котел должен быть немедленно остановлен в следующих случаях:

• при разрыве экранных или конвективных труб;
• при отказе от действия всех питательных устройств;
• при выходе из строя всех водоуказательных приборов;
• при отказе от действия предохранительных клапанов;
• при повреждении паропровода или парового клапана на нем;
• при порче манометра и невозможности его замены;
• при упуске воды из водоуказательного стекла, т.е. отсутствии в нем уровня;
• при перепитке котла водой, если уровень воды поднялся выше верхней кромки водоуказательного стекла;
• если давление в котле поднимается выше нормального и продолжает расти, несмотря на уменьшение тяги и дутья и усиленное питание котла;
• при трещине в обмуровке, угрожающей обвалом;
• при горении уноса или сажи в газоходах;
• если в работе котла замечены непонятные явления (шум, удары, стук);
• при непосредственной угрозе котлу от пожара в помещении;
• при взрывах в топочной камере или газоходах;
• при повреждении газопроводов или газовой арматуры;
• при прекращении подачи электроэнергии.

При аварийной остановке котла необходимо:

• прекратить подачу топлива и воздуха, резко ослабить тягу;
• после прекращения горения в топке открыть на некоторое время дымовую заслонку;
• отключить котел от главного паропровода;
• выпускать пар через приподнятые предохранительные клапаны, кроме случаев перепитки котла или прекращения действия всех питательных приборов.

В случае остановки котла после упуска воды подпитка котла водой категорически запрещается.

При понижении уровня воды в котле ниже нижнего указателя и нормальном давлении в котле и питательной линии необходимо:

• продуть водоуказательные стекла и убедиться в правильности их показаний;
• проверить исправность работы питательного насоса и в случае его неисправности включить резервный питательный насос;
• закрыть вентиль непрерывной продувки и проверить плотность всех продувочных вентилей котла;
• проверить отсутствие течи в швах, трубах, люках.

При повышении уровня воды в котле выше верхнего указателя и нормальном давлении в котле и питательной линии продуть водоуказательные стекла и убедиться в правильности их показаний; выявить причину повышения уровня и устранить ее.

Если уровень воды, несмотря на принятые меры, продолжает подниматься, то необходимо:

• прекратить питание;
• осторожно открыть продувочные вентили нижнего барабана, следить за уровнем воды и после его снижения закрыть продувочные вентили;
• открыть дренаж пароперегревателя и главного паропровода.

Если уровень воды ушел за верхнюю кромку водоуказательного стекла, то следует:

• прекратить подачу топлива, остановить вентиляторы и дымосос (прикрыть шибер за котлом);
• продуть котел, следить за появлением уровня в стекле.

При появлении уровня в стекле прекратить продувку, включить подачу топлива, дымосос и вентилятор; выяснить причину перепитки котла и записать в журнал.

При вскипании (вспенивании) воды в котле , что обнаруживается резкими колебаниями уровня или подъемом уровня выше верхней кромки водоуказательного стекла с одновременным резким снижением температуры перегретого пара, необходимо:

• прекратить подачу топлива, остановить вентилятор и дымосос (прикрыть шибер за котлом);
• открыть продувку котла и дренаж пароперегревателя паропровода;
• прекратить ввод фосфатов и других химреагентов, если он в это время производился;
• отобрать пробы котловой воды и далее действовать по указанию старшего по смене.

Вскипание воды может происходить:

• при резком увеличении расхода пара и снижении давления в котле;
• повышении солесодержания или щелочности котловой воды;
• подаче в котел химреагентов в большом количестве.

Вскипание может сопровождаться «бросками» воды и пены в паропровод и пароперегреватель, парением арматуры, гидравлическими ударами и пробиванием прокладок во фланцах.

При разрыве конвективных или экранных труб может быть обнаружен по следующим явлениям:

• шум вытекающей пароводяной смеси в топке и газоходах;
• выброс пламени или тазов через топочные отверстия (дверцы, лючки, гляделки);
• снижение уровня в водоуказательном стекле;
• падение давления в котле.

При разрыве конвективной или экранной трубы , сопровождаемом понижением уровня в водоуказательном стекле:

• прекратить подачу топлива, остановить вентиляторы;
• если уровень в водоуказательных стеклах остается видимым, то пустить резервный питательный насос, выключить автомат питания и перейти на ручное регулирование; если уровень воды уйдет за нижнюю кромку водоуказательного стекла, питание прекратить;
• закрыть парозапорные вентили на котле и главном паропроводе и открыть дренажный вентиль главного паропровода;
• дымосос остановить после того, как основное количество пара выйдет из котла.

При повреждении труб пароперегревателя наблюдается:

• шум выходящего из трубы пара в области газохода пароперегревателя;
• выбивание через неплотности в обмуровке газов и пара.

При повреждении труб пароперегревателя остановить котел для ремонта.

При повреждении обмуровки :

• выпадают кирпичи;
• нагреваются обшивка и каркас котла или топки;
• увеличивается присос воздуха из-за неплотностей в обмуровке.

Если повреждения обмуровки вызывает нагрев средней балки опорной рамы у котлов ДКВр-2,5; 4 и 6,5 и силового каркаса у котлов ДКВр-10; 20, то котел следует остановить. Транспортирование котла ДКВр Поставка котлов ДКВр производится в собранном виде транспортабельным блоком на опорной раме без обмуровки и обшивки или «россыпью». При поставке котлов «россыпью» упаковка мелких узлов и деталей производится в ящик, а более крупные собираются в отдельные пакеты или связки. Котлы могут перевозится железнодорожным, автомобильным и водным транспортом. Транспортирование по железной дороге осуществляется на открытых платформах. Для перевозки котлов по автодороге используются трейлеры соответствующей грузоподъемности, имеющие необходимые условия для надежного крепления блоков. Для строповки и такелажа на блоке котла имеются специальные грузовые скобы. Строповка за другие части котла СТРОГО ЗАПРЕЩЕНА.

Оформить заказ

Заказать НАЗНАЧЕНИЕ ИЗДЕЛИЯ

Котлы ДКВР - двухбарабанные, вертикально-водо­трубные предназначены для выра­ботки насыщенного или слабоперегретого пара, используемого на технологические нужды промышленных предприятий, в системы отопления, вентиляции и горячего водоснабжения.

Основные технические характеристики котла ДКВР-10-13ГМ приведены в таблице.

Цена
3 550 000 руб.

Технические характеристики моделей Котел ДКВР-10-13ГМ

Паропроизводительность, т/ч	10
Рабочее давление (избыточное) пара на выходе, МПа (кг/см?)	1,3 (13)
Температура перегретого пара на выходе, ?С	194
Температура питательной воды, ?С	100
Расчетный КПД (газ), %	87
Расчетный КПД (мазут), %	86
Расход расчетного топлива (газ), м?/ч	740
Расход расчетного топлива (мазут), м?/ч	700
Расчетная поверхность нагрева экранов, м?	49,6
Расчетная поверхность нагрева пучка, м?	202
Общая поверхность нагрева котла, м?	251,6
Поверхность нагрева пароперегревателя, м?	17,1
Водяной объем котла, м?	9,04
Паровой объем котла, м?	2,56
Общее количество труб конвективного пучка, шт	616
Габариты транспортабельного блока, ДхШхВ, мм	-
Габариты компоновки, ДхШхВ, мм	8850х5830х7100
Длина котла, мм	6860
Ширина котла, мм	3830
Высота котла (до штуцера верхнего барабана), мм	6315
Масса транспортабельного блока котла, кг	-
Масса котла в объеме заводской поставки, кг	15396
Базовая комплектация россыпью	Котел россыпью, лестницы, площадки, горелка ГМГ-4 - 2шт.
Дополнительная комплектация:
Экономайзер	БВЭС-IV-1
Экономайзер	ЭБ1-330
Вентилятор	ВДН-11,2-1000
Дымосос	ДН-12,5-1000
Ящик №1	(Арматура для котла ДКВР-10-13ГМ)
Ящик №2	(Приборы безопасности для котла ДКВР-10-13ГМ)

ОПИСАНИЕ ИЗДЕЛИЯ

Котлы имеют экранированную топочную камеру и развитый конвективный пучок из гнутых труб. Для устранения затягивания пламени в пучок и уменьшения потерь с уносом и химическим недожо­гом камера догорания котла ДКВР-10-13ГМ отделяется от топки трубами заднего экрана. Между первым и вторым рядами труб котельного пучка всех котлов также устанавливается шамотная перегородка, от­деляющая пучок от камеры догорания.

Внутри котельного пучка имеется чугунная пе­регородка, которая делит его на первый и второй газоходы и обеспечивает горизонтальный разворот газов в пучках при поперечном омывании труб.

Вход газов из топки в камеру догорания и вы­ход газов из котла - асимметричные. При наличии пароперегревателя часть кипятильных труб не ус­танавливается; пароперегреватели размещаются в первом газоходе после второго-третьего рядов ки­пятильных труб.

Вода в трубы боковых экранов поступает одно­временно из верхнего и нижнего барабанов, при этом повышается надежность работы котла при пониженном уровне воды и уменьшается отложение шлама в верхнем барабане. Котлы имеют два ба­рабана: верхний - длинный и нижний - короткий. Трубы боковых экранов развальцованы в верхнем барабане. Нижние концы экранных труб приваре­ны к коллекторам. Конвективные пучки котлов об­разованы вертикальными трубами, развальцован­ными в верхнем и нижнем барабанах. В водяном пространстве верхнего барабана размещается одна питательная труба и штуцер непрерывной продув­ки, в нижнем барабане - перфорированная труба для периодической продувки. В нижний барабан введены дополнительно трубы для прогрева котла паром при растопке. Для осмотра барабанов и ус­тановки в них устройств, а также для чистки труб шарошками на днищах имеются овальные лазы размером 325X400 мм.

Барабаны внутренним диаметром 1000 мм на давление 1,3 и 2,3 МПа (13 и 23 кгс/см 2) изготов­ляются из стали 09Г2С ГОСТ 19281 и имеют толщину стенки со­ответственно 14 и 20 мм. Барабаны внутренним диаметром 960 мм на давление 39 МПа (39 кгс/см 2) изготов­ляются из стали 20К ГОСТ 5520 и имеют толщину стенки 40 мм. Экраны и кипятильные пучки котлов выполняются из стальных бесшовных труб Ф 51 х 2,5 мм с толщиной стенки 2,5 мм. Гибы труб выполнены радиусом 400 мм, при котором очистка внутренней поверхности труб шарошками не представляет затруднений. Трубы боковых эк­ранов установлены с шагом 80 мм., фронтовых и задних экранов — с шагом 130 мм.

Камеры экранов изготовляются из труб диа­метром 219 мм с толщиной стенки 8 мм для котлов на давление 1,3 МПа и 10 мм - на давление 2,3 МПа. Для удаления отложений шлама в котлах имеются торцевые лючки на нижних камерах экранов, для периодической продувки камер име­ются штуцеры Ф 32 x 3 мм. Для осмотра и очистки кипятильных труб в пучках котла ДКВР-10-13ГМ предусмотрены коридоры шириной 300 мм. Пароперегреватели котлов типа ДКВР, располо­женные в первом по ходу газов газоходе, унифицированы по профилю для котлов одинаковых дав­лений и отличаются для котлов разной производи­тельности лишь числом параллельных змеевиков. Пароперегреватели собираются из труб диаметром 32 мм с толщиной стенки 3 мм, изготовленных из углеродистой стали 10. Камеры изготовляются из труб диаметром 133 мм с толщиной стенки 6 мм. Входные концы труб пароперегревателя разваль­цовываются в верхнем барабане, выходные прива­риваются к камере перегретого пара. Змеевики дистанционируются чугунными гребенками. Паропе­регреватели одноходовые по пару обеспечивают получение перегретого пара с параметрами, соот­ветствующими ГОСТ 3619-76 без применения пароохладителей. Камера перегретого пара крепит­ся к верхнему барабану; одна опора этой камеры является неподвижной, а другая - подвижной. Для возможности демонтажа перегревателя при ремонте через боковую стенку крайние трубы пуч­ка в области пароперегревателя расположены с шагом 150 мм, а змеевики - с неравномерными шагами 60 и 90 мм.

Котлы имеют следующую циркуляционную схе­му: питательная вода поступает в верхний барабан по двум питательным линиям, откуда по слабообогреваемым трубам конвективного пучка посту­пает в нижний барабан. Питание экранов произ­водится необогреваемыми трубами из верхнего и нижнего барабанов. Фронтовой экран котла ДКВр-10 питается водой из опускных труб верх­него барабана, задний экран - из опускных труб нижнего барабана. Пароводяная смесь из экранов и подъемных труб пучка поступает в верхний ба­рабан.

Сепарационное устройство котлов состоит из пакетов жалюзи и дырчатых листов, обеспечивает качество пара в соответствии с ГОСТ 20995-75: солесодержание котловой воды до 3000 мг/л для котлов без пароперегревателей и до 1500 мг/л для котлов с пароперегревателями.

Сепарационные устройства котлов ДКВР рас­считаны на номинальное рабочее давление и на производительность 150% от номинальной. При снижении давления возможно ухудшение качества пара.

В котлах без перегревателей сепарационные устройства находятся ближе к фронту котла, в котлах с пароперегревателями - в задней части барабана.

Котлы ДКВР оборудованы стационарными обдувочными приборами с обдувочными трубами, вы­полненными из стали Х25Т или 1Х18Н12Т. Для обдувки применяется насыщенный или перегретый пар с давлением перед соплами 0,7-1,7 МПа (7-17 кгс/см 2), также может применяться сжатый воздух.

Очистка экранов и пучков труб от золовых от­ложений может также осуществляться через обдувочные лючки ручными переносными обдувочны­ми приборами.

На котлах типа ДКВР устанавливается следующая арматура: предохранительные клапаны, манометры и трехходовые краны к ним; рамки указателей уровня со стеклами и запорными устройствами ука­зателей уровня; запорные вентили и обратные кла­паны питания котлов; запорные вентили продувки барабанов, камер экранов, регулятора питания и пароперегревателя; запорные вентили отбора на­сыщенного пара (для котлов без пароперегревате­лей); запорные вентили для отбора перегретого пара (для котлов с пароперегревателями); запор­ные вентили на линии обдувки и прогрева нижнего барабана при растопке котлов (для котла ДКВР-10-13ГМ); вентили для спуска воды из нижнего барабана; запорные вентили на линии ввода хими­катов; вентили для отбора проб пара. Для котла типа ДКВР-10-13ГМ поставляются также запорный и игольчатый вентили для непрерывной продувки верхнего барабана.

Для обслуживания газоходов на котлах уста­навливается чугунная гарнитура. Многочисленные испытания и длительный опыт эксплуатации большого числа котлов ДКВР под­твердили их надежную работу на пониженном по сравнению с номинальным давлении. Минимальное допустимое давление (абсолютное) для котла ДКВР-10-13ГМ равно 0,7 МПа (7 кгс/см 2). При более низком давлении значительно возрастает влажность вырабатывае­мого котлами пара, а при сжигании сернистых топлив (S пр >0,2%) наблюдается низкотемпературная коррозия.

С уменьшением рабочего давления КПД котлоагрегата не уменьшается, что подтверждено срав­нительными тепловыми расчетами котлов на номи­нальном и пониженном давлениях. В котельных, предназначенных для про­изводства насыщенного пара при отсутствии жест­ких требований к его качеству, паропроизводительность котлов ДКВР при пониженном до 0,7 МПа давлении может быть принята такой же, как и при давлении 1,3 МПа (13 кгс/см 2). В случае, если соединенное с котлом теплоиспользующее оборудо­вание имеет предельное рабочее давление меньше указанных выше величин, для защиты этого обору­дования следует установить на нем дополнитель­ные предохранительные клапаны. Элементы котлов рассчитаны на рабочее давление 1,3 МПа (13 кгс/см 2), безопасность их работы обеспечивает­ся установленными на котле предохранительными клапанами.

При работе на пониженном давлении предохра­нительные клапаны на котле и дополнительные предохранительные клапаны, устанавливаемые на теплоиспользующем оборудовании, должны регу­лироваться на фактическое рабочее давление.

С понижением давления в котлах до 0,7 МПа комплектация котлов экономайзерами не изменяет­ся, так как в этом случае недогрев воды в пита­тельных экономайзерах до температуры насыщения пара в котле составляет более 20° С, что удовлет­воряет требованиям правил Ростехнадзора.

Для комплектации котла ДКВР-10-13ГМ при сжигании газа и мазута применяются двухзонные вихревые газомазутные горелки типов ГМГ (по 2 горелки на котле).

Котлы типа ДКВР, работающие на мазуте, ком­плектуются чугунными экономайзерами, при ис­пользовании только природного газа для комплек­тации котлов могут использоваться стальные эко­номайзеры.

Котлы производительностью 10 т/ч выпол­няются в высокой компоновке и могут поставляться только «россыпью» (узлы, детали, пакеты, связки). Обмуровочные материалы в комплект поставки не входят.