Использовать старый принтер. Делаем плоттер своими руками

Довольно часто среди владельцев плохо работающей или уже неисправной оргтехники всплывает вопрос о том, что можно сделать из старого принтера. Конечно, самый простой способ решения данной задачи заключается в отправке использованного струйника или лазерного принтера на . Но если у вас есть свободное время и некоторое желание, то из принтера можно сделать станок ЧПУ, т.е. оборудование с числовым программным управлением, которое нашло широкое применение для решения как любительских, так и профессиональных задач. Узнать об этом более подробно вы можете ниже, но для начала рассмотрим вопрос о том, что можно извлечь из старого печатающего устройства.

Извлекаем будущие запчасти

Итак, если ваш принтер (будь то струйный или лазерный) уже вышел из строя или его эксплуатационный срок подходит к концу, то не спешите его выбрасывать. Дело в том, что старую оргтехнику лучше всего разобрать на запчасти, которые в дальнейшем можно использовать для ремонта новых принтеров. Лучше всего для разбора подходят многофункциональные устройства и девайсы, использующие матричную технологию печати, т.к. из них можно достать много чего полезного для тех, кто желает сделать станок ЧПУ собственными руками.

• В первую очередь разберите старый девайс на части, причем все гаечки, винтики и болтики могут в дальнейшем оказаться необходимыми, поэтому не выкидывайте их, а сложите в какую-нибудь коробочку и уберите в сторону. Тем более нередко многим приходится сталкиваться с ситуацией, когда под рукой нет нужной гаечки.
• Одной из самых ценных деталей в любом печатающем девайсе является стальная каленая направляющая. Особенно это касается принтеров старых моделей, направляющие которых очень тяжело согнуть. А вот в некоторых 3D-принтерах нередко экономят именно на этих деталях, в результате чего направляющие в них могут сгибаться даже под давлением натягивающегося ремня приводного типа. Качественные и надежные направляющие из стали отлично подходят для станков, поэтому смело извлеките деталь подобного рода из своего девайса.
• Вместе с вышеназванной деталью идет и т.н. узел скольжения головки устройства. У принтеров струйных моделей подобная деталь выполнена из пластика, в результате чего она подойдет только для не нагруженных осей ЧПУ граверов – обязательно учтите это! Что касается старых девайсов матричного типа, то в их узле находится втулка из бронзы – деталь такого типа можно смело использовать на самодельном оборудовании с числовым программным управлением, которое будет использоваться для обработки пластмассы и цветмета.
• Еще одной важной деталью, которой можно воспользоваться для изготовления станка является зубчатый ремень привода. Стоит отметить, что деталь подобного рода имеется и в старом копире, и лазерном МФУ.
• Кроме того, обязательно извлеките шаговые двигатели, которые применяются для передвижения головки устройства и движения бумаги. На матричном девайсе, как правило, установлен более мощный шаговый двигатель, чем на принтерах другого типа. Из МФУ, использующего лазерную печать можно вытащить шаговик, который вполне подойдет для производства фрезера с числовым программным управлением, который будет использовать в бытовых условиях.

Вместе с шаговиком не забудьте извлечь также контроллер, который осуществляет управлением им.

Еще одним отличным устройством, которое можно использовать в качестве запчасти являются концевые выключатели. В печатающей оргтехнике они предназначены для того, чтобы осуществлять контроль над тем, есть ли в устройстве бумага или ее там нет. Подобные выключатели делятся на устройства автоматического и механического типа.

Собираем станок

В качестве основы станка используйте принтер — отличным вариантом является матричный девайс. Двигатели от подобной оргтехники можно установить абсолютно самостоятельно, к тому же они являются долговечными и малошумными. Помимо этого, обзаведитесь всеми необходимыми инструментами и мелкими деталями в виде саморезов, подшипников, дюралевых уголков, болтов и строительных шпилек. Среди инструментов вам понадобятся бокорезы, напильник, тиски, электрическая дрель, плоскогубцы, отвертка и ножовка.

• На первом этапе возьмите и выпилите из фанеры два куска квадратной формы 370×370 мм, для боковых стенок, один 90×340 мм для передней и 340×370 мм для задней стенки.
• Стенки для будущего станка необходимо скрепить, воспользовавшись саморезами. Для этого заранее сделайте отверстия с помощью дрели на расстоянии в 6 мм до края.
• В качестве направляющих по Y-оси вам следует использовать дюралевые уголки. Сделайте шпунт 2 мм, чтобы прикрепить данные уголки к боковым стенкам корпуса станка на расстоянии в 3 см от его дна. Прикручивать уголки необходимо через центральную поверхность, прибегнув к помощи саморезов.
• Для изготовления рабочей поверхности следует воспользоваться уголками длиной в 14 см. На болты снизу нужно закрепить один подшипник 608.
• Проделайте выход для двигателя оси Y примерно в 5 см от дна. Также просверлите отверстие в передней стенке диаметром 7 мм, чтобы туда можно было просунуть подшипник опоры винта хода.
• Что касается непосредственно винта хода, то сделать его можно из шпильки строительного типа. С мотором он будет взаимодействовать с помощью муфты. Последнюю можно сделать абсолютно самостоятельно.
• Проделайте в гайке М8 отверстия, поперечник которых должен составлять 2.5 мм.
• Для изготовления оси X необходимо воспользоваться стальными направляющими, найти которые можно в корпусе старого принтера. Оттуда же вытащите и каретки, которые будут надеваться на оси.
• Основание Z-оси необходимо выполнить из такого материала, как фанера No6. Элементы фанеры зафиксируйте друг с другом при помощи ПВА-клея. Сделайте еще одну ходовую гайку.
• Установите в станке с ЧПУ вместо шпинделя дремель, который будет иметь держатель, выполненный из кронштейна для доски. Проделайте снизу отверстие, поперечник которого должен быть равен 19 мм, чтобы туда можно было просунуть дремель. Далее следует фиксация кронштейна на саморезе к основанию оси Z.
• Для изготовления опор, предназначенных для оси Z необходимо использовать фанеру с основанием 15 на 9 см. Верхняя и нижняя ее стороны должны быть равны 5×9 см. Под направляющие также нужно будет просверлить соответствующие выходы.
• На последнем этапе вам нужно будет выполнить сборку оси Z с кронштейном дремеля, а также заняться его монтажом в корпус практического готового станка.

В целом, как видите, старый принтер может стать отличной основой для изготовления станка с ЧПУ. Конечно, если вашего мастерства и навыков для создания подобного оборудования не хватает, то лучше разберите старый девайс на комплектующие, которые могут понадобиться вам в будущем для ремонта нового принтера.

20.11.15

Любые механизмы со временем ломаются. Довольно часто , имеющей солидный возраст, попросту нерентабелен. Если раньше стоял вопрос об эффективной утилизации таких устройств, то теперь более актуальным является их использование для создания новых удобных и полезных приспособлений. Что же можно сделать из сломанного принтера?

Дополнительный заработок

Услуга компаний, которые используют их в качестве источника запасных деталей для ремонта вышедшей из строя оргтехники. Однако на этом можно заработать и самостоятельно. Для этого принтер необходимо продавать не целиком, а по запчастям. Конечно, о каких-либо сверхдоходах говорить сложно, но полученная прибыль будет все же больше, чем при продаже устройства в неработающем виде целиком.

Вполне возможно, что в ближайшем будущем принтеры смогут самостоятельно воспроизводить сами себя. Так, существующее 3D-устройство под названием «Мендель» в состоянии формировать из термопластмассы практически все детали для собственного изготовления.

Тумба или ящик для рукоделия

Из сломанного принтера может получиться неплохая тумба или сундучок.

Еще более интересное решение – сделать из него ящик для рукоделия. Для этого внутреннее пространство устройства делится на ячейки с помощью фанеры, обтянутой тканью. Для необходимых мелочей изготавливаются тканевые кармашки. К задней части крышки с помощью жидких гвоздей можно приклеить зеркало, а корпус расписать красками.

Тайник

Принтер большого размера может стать тайником. Для этого из него извлекается вся электронная начинка, а внутрь помещается фанерный или проволочный каркас. Сверху он обтягивается тканью. В тайнике можно хранить книги, личные вещи и даже смотанные провода.

Бар

Схожим решением является использование принтера в качестве бара. При этом его внутренняя обивка должна быть мягкой, а в корпусе для удобства можно предусмотреть подсветку. Такой бар как минимум способен удивить своей оригинальностью.

Хлебница или аптечка

Корпус принтера можно использовать в качестве хлебницы. Для этого внутрь помещается фанерный ящик. Необходимо заранее предусмотреть возможность его извлечения через верхнюю или переднюю панель для очистки. Аналогичную конструкцию можно использовать и в качестве аптечки.

Органайзер

Размер некоторых принтеров позволяет поместить в их корпусе горизонтальные или вертикальные перегородки, между которыми аккуратно размещаются папки с документами. Для этого требуется удалить из его внутренностей все стенки, выступы и крепежи. Иногда необходимо дополнительно отпилить переднюю панель. Самые важные элементы в этом случае – задняя и боковые стенки, днище, панели для приема и подачи бумаги.

Ветрогенератор

Из шагового двигателя принтера можно изготовить маломощный ветрогенератор. Первым делом собирается выпрямитель. Для этого для каждой из четырех фаз двигателя используется по два диода. Напряжение на выходе стабилизируется с помощью конденсатора и регулятора напряжения. Лопасти длиной 20-25 см вырезаются из ПВХ трубы и крепятся к валу. Хвост изготавливается из любого легкого материала. Мощность такого устройства зависит от силы ветра. Ветрогенератор вполне подходит для использования в бытовых нуждах. С его помощью можно заряжать батареи фотоаппарата или телефона.

Изготовление плат

Из старого струйного принтера можно изготовить устройство для печати на текстолите. Такая задача требует специфических знаний, поэтому под силу специалистам в области радиоэлектроники. По их заверениям лучше всего для этой цели подходят модели Epson семейства С80.

Модели автомобилей и мотоциклов

Наиболее оригинальный способ для использования вышедшей из строя оргтехники нашел испанский дизайнер Энрике Конде. Он создает из них модели мотоциклов, вертолетов и автомобилей, поражающих своей эффектностью и реалистичностью. Такое хобби ближе к искусству и требует наличия определенных навыков.

Таким образом, сломанные принтеры годятся не только на то, чтобы отправиться на свалку. При внесении определенных изменений и доработок они могут и в дальнейшем приносить пользу своим хозяевам.

Расположив движущиеся механизмы, перемещающие головку в CD/DVD приводе, под углом в 90 мы получаем XY-платформу с очень маленькой строительной областью, но с очень большой точностью позиционирования
Использование позиционирования лазерной головки от механизма CD привода для строительства высокоточной XY платформы - не новая идея: builders.reprap.org/2010/08/selective-laser-sintering-part-8.html

Шаг 5: Сборка X-Y платформы из Б/Ушных CD приводов

Сперва собираем стопку старых приводов. Открываем лоток с помощью скрепки. Возможно вам придётся перебрать несколько приводов прежде чем вы найдёте с шаговым двигателем. По крайней мере половина из тех что мы разобрали имели двигатель постоянного тока. Если кто-то знает как по виду отличить их между собой, то сообщите нам об этом.


Их легко отличить друг от друга разобрав привод: DC имеют два провода, а Stepper 4 и короткий шлейф.


В отличие от постоянного тока, шаговые двигатели предназначены для перемещения на определенное число шагов, где каждый шаг представляет собой часть полного оборота. Это делает удобным для высокоточного позиционирования, без необходимости создания системы обратной связи, проверяющей позицию нахождения головки. Например, 3D принтеры обычно используют шаговые двигатели для позиционирования печатающей головки.


После онлайн-проверки некоторых серийных номеров, мы наткнулись на хорошо документированный биполярный шаговый двигатель, помеченный как PL15S-020. Остальные найденные двигатели очень похожи на него, так что вероятно они имеют одинаковые параметры.


Технические данные: robocup.idi.ntnu.no/wiki/images/c/c6/PL15S020.pdf

Данный шаговый двигатель делает 20 шагов на оборот (не много, но достаточно), а ходовой винт имеет шаг 3 мм за один оборот. Таким образом, каждый шаг равен 150 мкм перемещения лазерной головки - не плохо!
На Arduino.cc сайт мы нашли схемы для биполярных шаговых двигателей, а также пример кода для их управления. Мы заказали несколько SN754410NE H-мостов для реализации схемы, показанной на последней картинке.

Старый CD / DVD приводы имеют множество других интересных комплектующих! В том числе, лоток механизма открытия / закрытия, содержащий двигатель постоянного тока с низкоскоростной передаче, двигатель шпинделя, который вращает CD, имеет как правило, высокопроизводительный бесщеточный двигатель постоянного тока, который можно использовать в игрушечных самолетах и вертолетох. Плюс, куча переключателей, потенциометры, чёртовы лазеры, и даже соленоиды! В общем, извлеките всё!!!

Шаг 6: Соберите всё вместе

Материалы:
- Два механизма перемещения лазерной головки с шаговыми двигателями (желательно одинаковые) из старых приводов. Стоимость: несколько долларов за штуку.
- Один InkShield комплект, с картриджем и держателем картриджа. Стоимость: $ 57
- Дополнительно: дополнительный HP C6602 струйный картридж. Стоимость: 17 $
- Arduino Uno. Стоимость: $ 30
- Два SN754410NE H-Bridge Motor. Стоимость: $ 5
- Комплект для прототипирования Arduino и / или крошечная макетная плата. Стоимость: $ 4-21
- Провода, винты, стойки, корпуса. Стоимость: от бесплатно до $ $ $, в зависимости от воображения.




Общие затраты на производство составили около 150$, включая стоимость доставки и обработки деталей. Выше на фотографии показаны две разные модели. Вторая версия обладает верхней пластиной из качественного акрила и большим внутренним пространством.














Механизм перемещения CD привода, находящийся внизу, перемещает синюю пластину на которой вы что либо печатаете (например, пластину агарозы). Верхний механизм привода, установленый под прямым углом, перемещает струйную печатающую головку. Мы использовали Shapelock и некоторые винты для крепления нижней платформы к лазерной головке, и крепления держателя картриджа к верхней головке лазера. Электроника состоит из Arduino Uno в нижней части, белого InkShield (подключенного к струйному держателю картриджа с хорошим белым ленточным кабелем), и протоплаты с шаговыми двигателями наверху.








Бумажные полоски, из бумаги в клеточку, на нижней и верхней платформах позволяют нам отслеживать положение по X и Y осям. Общая площадь печати составляет около 1,5 дюйма в обоих направлениях, с разрешением 150 мкм за один шаг. Следует отметить, что разрешение шаговых двигателей похоже на разрешение печатающей головки: 96 точек на дюйм 265 микрон шаг, но точки напечатанных печатающей головки четко разделены - больше как 150-200 микрон.

Шаг 7: Успех

Это наш первый по-настоящему-рабочий Биопринтер . Мы заправили картридж жидкой культуры кишечной палочки + pGLO. Слегка модифицировали «I <3 InkShield» DEMO Arduino, которое шло с InkShield, и напечатали пару строк «I <3 BioCurious» снова и снова на агаровой пластине. Агара была заполнена почти до самого верха, чтобы свести к минимуму расстояние печати.
Как вы можете видеть, печать живыми клетками E.coli работает отлично! Мы, вероятно, дали колонии бактерий развиваться дольше чем нужно, так что буквы немного расплываются. Мы получили распыление небольших колоний по углам клетки - вероятно, из-за некоторого распыления от струйной головки. Мы можем улучшить качество регулировкой вязкости или плотности клеток культуры, загружаемых в картридж.
Но в целом, не плохо для первого раза!
После печати мы дезинфицировали поверхность и внутренность картриджа отбеливателем, а потом пропустили немного отбеливателя через головку. После чего промыли всё дистилированной водой.
Вероятно, было бы хорошей идеей, вложиться в ультразвуковой очиститель ювелирных изделий , который может разрушать в том числе и органические вещества в самых труднодоступных местах.

Шаг 8: Полученный урок и планы на будущее

Мы обратились к этому проекту с практически нулевым опытом работы с Биопечатью, шаговыми двигателями, струйными картриджами, и даже программирования Arduino! Поэтому, естественно, не все наши действия были оптимальными. Вот некоторые вещи, которые мы могли бы сделать иначе в следующий раз:

Изучая работу шаговых двигателей мы получили действительно ценный опыт, но мы могли сэкономить кучу времени и усилий, адаптируя некоторые из RAMPS (RepRap Arduino MEGA Pololu Shield) технологий, которая уже была хорошо развита именно с этой целью в сообществе 3D-печати. В частности, шаговый двигатель Pololu уже имел встроенные микрошаговые возможности.

Строительство собственной XY-платформы - это здорово! Но мы используем эти шаговые двигатели для того, для чего они никогда не были предназначены, что начинает себя проявлять. Мы уже получаем некоторые проблемы с иногда пропускающей нижней ступенью, по-видимому, из-за частых ручных сбросов, изнашивающих пластиковые детали. Было достаточно легко купить новые шаговые двигатели, чтобы держать их, добавить немного микропереключателей для конечных остановок, и код функции сброса позиции в программном обеспечении.

Как только вы начинаете поиск новых шаговых двигателей и RAMPS электроники, возникает вопрос почему бы не начать сразу с 3D-принтеров вместо этого? Если мы устали от нашей текущей версии биопринтера, то, наверное, из-за выбранного направления. Стоимость, скорее всего, увеличится на порядок и так, хотя…

Наличие одной печатающей головки имеет свои ограничения. Если бы мы действительно хотели заняться какой-то тканевой инженерией, мы хотели бы иметь возможность печати нескольких типов клеток. Мы могли бы потенциально положить два струйных картриджа друг к другу. Решением Больших Мальчиков в этой области является использование шприцевых насосов. Представьте себе, что имея несколько шприцевых насосов рядом с принтером, каждый из которых подаёт свой материал на печать через тонкую трубку, а иглы установлены на печатающую головку. Следите за обновлениями…

Теперь слон в посудной лавке… Что, черт возьми, вы делаете с вашим собственным биопринтером?! Я не думаю, что BioCurious будет когда-либо конкурировать с такими компаниями как Organovo с точки зрения печати человеческих тканей или органов. С одной стороны, содержание клеток животных отнимают гораздо больше усилий. С растительными клетками намного легче работать! Не хочу, чтобы всё пошло прахом, так что следите за некоторыми из наших следующих руководств!

Между тем, вот несколько идей:

Печать градиентов питательных веществ и / или антибиотиков на слой клеток для изучения комбинаторных взаимодействий - или даже для выбора различных изолятов из образца из окружающей среды.
- Печать шаблонов факторов роста на слой эукариотических клеток для изучения клеточной дифференцировки.
- Печать двух или более видов микроорганизмов на различных расстояниях друг от друга, чтобы исследовать метаболические взаимодействий.
- Настройка вычислительной задачи как 2D модель строительства микроорганизма на агаровой пластине.
- Исследование систем реакция-диффузия
- Печать 3D структур с помощью повторной печати слоёв. Теперь вы можете рассмотреть возможность сделать все выше в 3D!
- Распечатать клетки в раствор альгината натрия, на поверхности пропитанной хлористым кальцием, для создания гелевых 3D структур (по аналогии с процессом spherification в молекулярной гастрономии)

Есть ещё идеи? Оставьте их в комментариях!

Шаг 9: Добавлено: Так что вы хотите сделать для реальной науки?

Биопринтер, показанный здесь, очевидно, всего лишь прототип. Но так как у нас были очень серьезные запросы об использовании этого в академических лабораториях, вот некоторые рекомендации:

Группа Дельфин Дин в университете Клемсон работает на Bioprinting с использованием модифицированного HP DeskJet 500. Определенно посмотрите их видео на JoVE on Creating Transient Cell Membrane Pores Using a Standard Inkjet Printer! Множество информации, о том как иметь дело со с струйными принтер, использующимися в качестве лабораторного оборудования, как очистить картриджи, готовить соответствующие клеточные суспензии, и некоторые интригующие не 3D приложения для печати.

Мы еще не получили удовлетворительных доказательств того, что картриджи HP C6602 могут печатать эукариотические клетки. Мы считаем, что скорее всего это связано с засорением печатающей головки продуктами распада клеток. Мы будем держать вас в курсе по поводу использования ультразвуковых установок для очистки…

старое железо

Добавить метки

Здравствуйте, дорогие друзья! Сегодня мы расскажем Вам про то, как создать ЧПУ из принтера. Основной причиной того, что сейчас так часто в интернете предлагают переделать из принтера или сканеров самодельные устройства, является то, что многие современные периферийные устройства для ПК настолько сложны с функциональной точки зрения, что в переделанном виде позволяют создавать станки, способные выполнять удивительные задачи.

Приступаем к изготовлению

Чтобы начать изготавливать станок ЧПУ из старого принтера, вам потребуются некоторые запчасти, которые входят в струйные принтеры:

• Приводы, шпильки, направляющие от принтера (желательно использовать несколько старых принтеров; принтеры необязательно должны печатать);
• Привод от дисковода.
• Материал для создания корпуса – фанера, ДСП и т.п.
• Драйверы и контроллеры;
• Материалы для крепежей.

Полученные станки с числовым программным управлением смогут выполнять различные функции. Всё, в конечном итоге, зависит от устройства, которое будет располагаться на выходе станке. Чаще всего из струйных принтеров делают , выжигатель (при помощи установки выжигателя на выходе устройства) и сверлильные машины для создания печатных плат.

Основой является деревянный ящик из ДСП. Иногда используют готовые, но не составит труда сделать го самостоятельно. Необходимо учесть, что внутри ящика будут располагаться электронные компоненты, контроллеры. Собирать всю конструкцию лучше всего при помощи саморезов. Не забывайте, что детали нужно располагать друг относительно друга под углом 90 градусов и крепить максимально прочно друг к другу.

Создание самодельного станка

Прежде, чем переделать принтеры или сканеры в мини станки, которые смогут выполнять фрезерные работы, следует максимально точно собрать раму конструкции и ее основные составляющие.

На верхнюю крышку устройства требуется установить главные оси, которые являются важными компонентами среди всех профессиональных станков. Осей должно быть всего три, начало работы необходимо производить с крепления оси у. Для того чтобы создать направляющую используют мебельный полоз.

Отдельно отметим создание ЧПУ из сканера. Переделка этого устройства такая же, как и, если бы, под рукой был старый струйный принтер. В любом сканере, есть шаговые двигатели и шпильки, благодаря, которым и производится процесс сканирования. В станке нам пригодятся эти двигатели и шпильки, вместо сканирования и печати будет производится фрезерование, а вместо головки, которая перемещается в принтере, будет использоваться движение фрезерного устройства.

Для вертикальной оси, в самодельном ЧПУ нам пригодятся детали из дисковода (направляющая по которой перемещался лазер).

В принтерах есть так называемые штоки, именно они играют роль ходовых винтов.

Вал мотора должен быть соединен со шпилькой при помощи муфты гибкого типа. Все оси необходимо прикреплять к основаниям, выполненным из ДСП. В конструкциях такого типа фрезер перемещается исключительно в вертикальной плоскости, при этом сдвиг самой детали происходит по горизонтали.

Электронные компоненты будущих станков

Это является одним из самых важных этапов конструирования. Электроника самодельных машин является ключевым элементом управления всеми двигателями и самим процессом.

Работы, которые будут выполняться будущим станком и процессы, возникающие во фрезерном и сверлильном механизмах – очень разнообразны и точны, поэтому нам понадобиться надежный контроллер и драйвер.

Самодельная машина может функционировать на отечественных К155ТМ7, их нам понадобиться 3 штуки.

К каждому драйверу идут проводки от своей микросхемы (контроллеры независимы).

Шаговые двигатели в самодельном аппарате должны быть рассчитаны на напряжение, не превышающее 30-35 В. Часто случалось так, что при повышенной мощности, советские микросхемы-контроллеры перегорали.

Блок питания идеально подходит от сканера. Его нужно подсоединить к блоку к кнопке включения, контроллером и сами устройством (фрезер, дрель, выжигатель и так далее).

Данная статья взята с зарубежного сайта и переведена мною лично. Предоставил эту статью .

Этот проект описывает конструкцию 3D принтера очень низкой бюджетной стоимости, который в основном построен из переработанных электронных компонентов.

Результатом является небольшой формат принтера менее чем за 100 $.

Прежде всего, мы узнаем, как работает общая система ЧПУ (по сборке и калибровке, подшипники, направляющие), а затем научим машину отвечать на инструкции G-кода. После этого, мы добавляем небольшой пластиковый экструдер и даем команды на пластиковую экструзию калибровки, настройки питания драйвера и других операций, которые дадут жизнь принтеру. После данной инструкции вы получите небольшой 3D принтер, который построен с приблизительно 80% переработанных компонентов, что дает его большой потенциал и помогает значительно снизить стоимость.

С одной стороны, вы получаете представление о машиностроении и цифровом изготовлении, а с другой стороны, вы получаете небольшой 3D принтер, построенный из повторно используемых электронных компонентов. Это должно помочь вам стать более опытным в решении проблем, связанных с утилизацией электронных отходов.

Шаг 1: X, Y и Z.

Необходимые компоненты:

• 2 стандартных CD / DVD дисковода от старого компьютера.
• 1 Floppy дисковод.

Мы можем получить эти компоненты даром, обратившись в сервисный центр ремонта. Мы хотим убедиться, что двигатели, которые мы используем от дисководов флоппи, являются шаговыми двигателями, а не двигатели постоянного тока.

Шаг 2: Подготовка моторчика

Компоненты:

3 шаговых двигателя от CD / DVD дисков.

1 NEMA 17 шаговый двигатель, что мы должны купить. Мы используем этот тип двигателя для пластикового экструдера, где нужны большие усилия, необходимые для работы с пластиковой нитью.

CNC электроника: ПЛАТФОРМЫ или RepRap Gen 6/7. Важно, мы можем использовать Sprinter / Marlin Open Firmware. В данном примере мы используем RepRap Gen6 электронику, но вы можете выбрать в зависимости от цены и доступности.

PC питания.

Кабели, розетка, термоусадочные трубки.

Первое, что мы хотим сделать, это как только у нас есть упомянутые шаговые двигатели, мы сможем припаять к ним провода. В этом случае у нас имеется 4 кабеля, для которых мы должны поддерживать соответствующую последовательность цветов (описано в паспорте).

Спецификация для шаговых двигателей CD / DVD: Скачать . .

Спецификация для NEMA 17 шагового двигателя: Скачать . .

Шаг 3: Подготовка источника питания

Следующий шаг заключается в подготовке питания для того, чтобы использовать его для нашего проекта. Прежде всего, мы соединяем два провода друг с другом (как указано на рисунке), чтобы было прямое питания с выключателем на подставку. После этого мы выбираем один желтый (12V) и один черный провод (GND) для питания контроллера.

Шаг 4: Проверка двигателей и программа Arduino IDE

Теперь мы собираемся проверить двигатели. Для этого нам нужно скачать Arduino IDE (физическая вычислительная среда), можно найти по адресу: http://arduino.cc/en/Main/Software .

Нам нужно, загрузить и установить версию Arduino 23.

После этого мы должны скачать прошивку. Мы выбрали Марлин (Marlin), который уже настроен и может быть загружен Marlin: Скачать . .

После того, как мы установили Arduino, мы подключим наш компьютер с ЧПУ контроллера Рампы / Sanguino / Gen6-7 с помощью кабеля USB, мы выберем соответствующий последовательный порт под Arduino инструментов IDE / последовательный порт, и мы будем выбирать тип контроллера под инструменты платы (Рампы (Arduino Mega 2560), Sanguinololu / Gen6 (Sanguino W / ATmega644P - Sanguino должен быть установлен внутри Arduino)).

Основное объяснение параметра, все параметры конфигурации находятся в configuration.h файла:

В среде Arduino мы откроем прошивку, у нас уже есть загруженный файл / Sketchbook / Marlin и мы увидим параметры конфигурации, перед тем, как загрузим прошивку на наш контроллер.

1) #define MOTHERBOARD 3, в соответствии с реальным оборудованием, мы используем (Рампы 1,3 или 1,4 = 33, Gen6 = 5, ...).

2) Термистор 7, RepRappro использует Honeywell 100k.

3) PID - это значение делает наш лазер более стабильным с точки зрения температуры.

4) Шаг на единицу, это очень важный момент для того, чтобы настроить любой контроллер (шаг 9)

Шаг 5: Принтер. Управление компьютером.

Управление принтером через компьютер.

Программное обеспечение: существуют различные, свободно доступные программы, которые позволяют нам взаимодействовать и управлять принтером (Pronterface, Repetier, ...) мы используем Repetier хост, который вы можете скачать с http://www.repetier.com/. Это простая установка и объединяет слои. Слайсер является частью программного обеспечения, которое генерирует последовательность разделов объекта, который мы хотим напечатать, связывает эти разделы со слоями и генерирует G-код для машины. Срезы можно настроить с помощью параметров, таких как: высота слоя, скорость печати, заполнения, и другие, которые имеют важное значение для качества печати.

Обычные конфигурации слайсера можно найти в следующих ссылках:

• Skeinforge конфигурация: http://fabmetheus.crsndoo.com/wiki/index.php/Skeinforge
• Конфигурация Slic3r: http://manual.slic3r.org/

В нашем случае мы имеем профиль configuret Skeinforge для принтера, которые можно интегрировать в принимающую пишущую головку программного обеспечения.

Шаг 6: Регулирование тока и интенсивность

Теперь мы готовы протестировать двигатели принтера. Подключите компьютер и контроллер машины с помощью кабеля USB (двигатели должны быть подключены к соответствующим гнездам). Запустите Repetier хостинг и активируйте связь между программным обеспечением и контроллером, выбрав соответствующий последовательный порт. Если соединение прошло успешно, вы сможете контролировать подключенные двигатели с использованием ручного управления справа.

Для того, чтобы избежать перегрева двигателей во время регулярного использования, мы будем регулировать силу тока, чтобы каждый двигатель мог получить равномерную нагрузку.

Для этого мы будем подключать только один двигатель. Мы будем повторять эту операцию для каждой оси. Для этого нам понадобится мультиметр, прикрепленный последовательно между источником питания и контроллером. Мультиметр должен быть установлен в режиме усилителя (текущего) - смотри рисунок.

Затем мы подключим контроллер к компьютеру снова, включите его и измерьте ток при помощи мультиметра. Когда мы вручную активировали двигатель через интерфейс Repetier, ток должен возрасти на определенное количество миллиампер (которые являются текущими для активации шагового двигателя). Для каждой оси ток немного отличается, в зависимости от шага двигателя. Вам придется настроить небольшой потенциометр на управление шагового интервала и установить текущее ограничение для каждой оси в соответствии со следующими контрольными значениями:

Плата проводит ток около 80 мА

Мы подадим ток на 200 мА для Х и Y-оси степперы.

400 мА для Z-оси, это требуется из-за большей мощности, чтобы поднять пишущую головку.

400 мА для питания двигателя экструдера, поскольку он является мощным потребителем тока.

Шаг 7: Создание машины структуры

В следующей ссылке вы найдете необходимые шаблоны для лазеров которые вырезают детали. Мы использовали толщиной 5 мм акриловые пластины, но можно использовать и другие материалы, как дерево, в зависимости от наличия и цены.

Лазерная настройка и примеры для программы Auto Cad: Скачать . .

Конструкция рамы дает возможность построить машину без клея: все части собраны с помощью механических соединений и винтов. Перед лазером вырезают части рамы, убедитесь, что двигатель хорошо закреплен в CD / DVD дисководе. Вам придется измерять и изменять отверстия в шаблоне САПР.

Шаг 8: Калибровка X, Y и оси Z

Хотя скачанная прошивка Marlin уже имеет стандартную калибровку для разрешения оси, вам придется пройти через этот шаг, если вы хотите точно настроить свой принтер. Здесь вам расскажут про микропрограммы которые позволяют задать шаг лазера вплоть до миллиметра, ваша машина на самом деле нуждается в этих точных настройках. Это значение зависит от шагов вашего двигателя и по размеру резьбы движущихся стержней ваших осей. Делая это, мы убедимся, что движение машины на самом деле соответствует расстояниям в G-кода.

Эти знания позволят вам построить CNC-машину самостоятельно в независимости от составных типов и размеров.

В этом случае, X, Y и Z имеют одинаковые резьбовые шпильки так калибровочные значения будут одинаковыми для них (некоторые могут отличаться, если вы используете разные компоненты для разных осей).

• Радиуса шкива.
• Шага на оборот нашего шагового двигателя.

Микро-шаговые параметры (в нашем случае 1/16, что означает, что за один такт сигнала, только 1/16 шага выполняется, давая более высокую точность в систему).

Мы устанавливаем это значение в прошивке (stepspermillimeter ).

Для оси Z:

Используя интерфейс Controller (Repetier) мы настраиваем ось Z, что позволяет двигаться на определенное расстояние и измерять реальное смещение.

В качестве примера, мы подадим команду, чтобы он двигался на 10 мм и измерим смещение 37.4 мм.

Существует N количество шагов, определенных в stepspermillimeter в прошивке (X = 80, Y = 80, Z = 2560, EXTR = 777,6).

N = N * 10 / 37,4

Новое значение должно быть 682,67.

Мы повторяем это в течение 3 или 4 раз, перекомпилируя и перезагружая прошивки для контроллера, мы получаем более высокую точность.

В этом проекте мы не использовали конечные установки для того, чтобы сделать более точным машину, но они могут быть легко включены в прошивку и она будет готова для нас.

Мы готовы к первому испытанию, мы можем использовать перо, чтобы проверить, что расстояния на чертеже верны.

Мы будем собирать прямой привод, как показано на рисунке, прикрепив шаговый двигатель к главной раме.

Для калибровки, поток пластика должен соответствовать кусочку пластиковой нити и расстоянию (например 100 мм), положить кусочек ленты. Затем перейдите к Repetier Software и нажмите выдавливать 100 мм, реальное расстояние и повторить Шаг 9 (операцию).

Шаг 10: Печатаем первый объект

Теперь аппарат должен быть готов для первого теста. Наш экструдер использует пластиковую нить диаметром 1.75 мм, которую легче выдавливать и более она более гибкая, чем стандартная диаметром 3 мм. Мы будем использовать PLA пластик, который является био-пластиком и имеет некоторое преимущество по сравнению с ABS: он плавится при более низкой температуре, что делает печать более легкой.

Теперь, в Repetier, мы активируем нарезки профилей, которые доступны для резки Skeinforge. Скачать .

Мы печатаем на принтере небольшой куб калибровки (10x10x10 мм), он будет печатать очень быстро, и мы сможем обнаружить проблемы конфигурации и моторный шаг потери, путем проверки фактического размера печатного куба.

Так, для начала печати, открыть модель STL и нарезать его, используя стандартный профиль (или тот, который вы скачали) с резки Skeinforge: мы увидим представление нарезанного объекта и соответствующий G-код. Мы подогреваем экструдер, и когда он нагреется до температуры плавления пластика (190-210C в зависимости от пластической марки) выдавим немного материала (пресс выдавливания), чтобы увидеть, что все работает должным образом.

Мы устанавливаем начало координат относительно экструзионной головки (х = 0, у = 0, z = 0) в качестве разделителя используем бумагу, головка должна быть как можно ближе к бумаге, но не касалась ее. Это будет исходное положение для экструзионной головки. Оттуда мы можем начать печать.