Капрон размягчается уже при 145–147 С°, и имеет узкий интервал температуры при переходе из твёрдого состояния в жидкое. При воздействии высокой температуры синтетического волокна важно обеспечить полное расплавление. Вследствие ошибки часть материала разлагается.
В расплавленном состоянии обладает высокой текучестью. Капрон гигроскопичен, и при стандартных условиях содержит 1.5–3.5% влаги. В течение часа может поглотить в себя до 3.5% воды. Во время воздействия высокой температуры вода испаряется, что вызывает вспенивание расплава. На производстве вспенивание приводит к браку изделия. Кислородный индекс материала 24–25%. Температура плавления данного синтетического вещества равна 215–218 С°. При переработке вторичного сырья, во время плавления при контакте с воздухом, он окисляется. После окисления, приобретает коричневую непрозрачную окраску.
Этапы плавления
- Водородные связи между амидными соединениями, рядом расположенных полимерных цепей постепенно разрушаются.
- Макромолекулы, относительно друг друга начинают скользить, переходя из кристаллической фазы в аморфную. Теплота кристаллизации капрона 76–82 Дж/кг·10–3.
- Из аморфного состояния, вещество превращается в вязкую смолу.
- Последний этап - это переход в жидкое состояние.
Зачем плавить капрон?
Плавление материала широко используется на производстве изделии литьём под давлением. Из него изготовляют маховики, крыльчатки вентиляторов, подшипники скольжения, различные детали для троллейбусов и автомобилей, ткацкие челноки и многие другие, необходимые в наше время предметы. Многие умельцы, пытаются заниматься литьём из капрона в домашних условиях - это хлопотно, но возможно!
Пластиковый лом можно найти повсюду. Дома постоянно появляются старые сломанные вещи, на улице полно бутылок и упаковок. У любителя делать что-то может возникнуть мысль все это собрать, измельчить и переплавить во что-нибудь ценное.Начинающему «литейщику» делать этого не стоит, поскольку каждый вид пластмассы обладает лишь ему присущими свойствами, так что плавить пришлось бы при разной температуре. Кроме того, на производстве обычно отливают детали в специальных установках, где поддерживается высокое давление.
Даже если вам удастся подобрать куски пластмассы одного вида и измельчить их, при плавлении получатся пузырьки. Так что лучше всего отправиться в строительный магазин и купить жидкую пластмассу, из которой детали получаются ничуть не менее прочными, чем заводские. Заменить пластмассу может и эпоксидная смола. Вам понадобятся также:
- силикон;
- большая емкость;
- .
Если вы все-таки решились что-то сделать из пластмассового лома, не занимайтесь этим в закрытом помещении. Пары пластмассы токсичны.
Делаем форму
Для отливки в нескольких деталей из пластика вам понадобится -модель. Сделать ее можно из чего угодно. Вам подходят:- пластилин;
- гипс;
- дерево;
- бумага и многие другие материалы.
Сделайте модель детали, которую будете отливать. Обмажьте ее литолом или другой смазкой. После этого сделайте форму. Все большую популярность приобретают формы из силикона. Это и понятно, работать с этим материалом легко и удобно, но нужно учитывать несколько обстоятельств. Во-первых, силикон бывает двух видов, заливочный и обмазочный. Во-вторых, у каждого вида – свой коэффициент удлинения и своя вязкость. Что касается первого параметра, то для литья пластмасс годится силикон с коэффициентом от 200%.
Обратите внимание на коэффициент вязкости. Чем она меньше, тем более точной получится форма. Это особенно важно, если вы собираетесь работать с заливочным силиконом. Учтите также время полимеризации. Если у вас заливочный силикон, мастер-модель поместите в опоку (она может быть из стали или, например, бронзы) и залейте силиконом. Обмазочный материал аккуратно нанесите кисточкой, учитывая все неровности. Дайте силикону застыть, после чего извлеките мастер-модель.
Опока представляет собой металлическую емкость. Она должна быть чуть больше мастер-модели.
Льем деталь
Процесс литья во многом зависит от того, из чего именно вы делаете деталь. Полиэфирные смолы и жидкие пластмассы хороши тем, что ничего расплавлять вам не придется, но они различаются между собой по вязкости и времени жизни. Эти параметры указываются в характеристиках. Обработайте форму смазочным материалом и заполните ее жидкой пластмассой так, как указано в инструкции. Дайте застыть, после чего достаньте изделие из формы.Источники:
- Технология литья в песчаные формы
Многие мелкие детали изготавливаются из пластмассы. Чтобы отлить необходимые детали, вам понадобятся специальные формы. Они могут быть разборные и неразъемные. Поговорим о тонкостях использования и тех и других.
Инструкция
Если вы изготавливаете симметричную деталь с нехитрой конфигурацией, то используйте разборную форму, состоящую из двух половинок. При формировании пластмассовых литейных моделей просто вдавите их в не застывший гипс до плоскости симметрии и дайте застыть. Переднюю часть второй половины формы перед тем как залить смочите слабым мыльным раствором, это сделает процесс половин проще. На верхней части формы сделайте сквозное отверстие диаметром 3-4 мм. После того как вы вынули модель из формы, сложите обе половины и скрепите их между собой при помощи шпагата или резины.
Можно также воспользоваться неразъемной . Такие формы из парафина, потом заливают раствором , в верхней части должно быть отверстие диаметром 3-5 мм (литник). После того как форма застынет, положите ее в холодную воду литником вверх и кипятите до тех пор, пока литейная модель не расплавится. Вода из формы и он всплывает на поверхность. Потом охладите воду и снимите с ее поверхности слой парафина. Повторите нагревание для того чтобы удалить из формы остатки парафина. В итоге вы получаете в гипсе полость, имеющею форму нужной детали.
Если вам крепежные элементы внутри будущей детали, то вставляйте их в парафиновую литейную модель, это предотвратит ее смещение при выплавлении. К примеру, если в детали требуется металлическая - поставьте ее выступающим болтом и залейте все гипсом, после выплавки парафина гипс удержит гайку в нужном положении. При таком виде формы пластмассу готовьте в стеклянной посуде, придавая ей консистенцию жидкой сметаны.
Приготовление пластмассы. Возьмите акрилатный АКР-7, предварительно замешанный на растворителе до состояния теста. Вылейте массу в форму, предварительно увлажнив ее. Подержите заполненную форму при комнатной температуре в течение 15-30 минут, а потом уплотните ее сквозь литниковое отверстие при помощи деревянной или стеклянной палочкой.
Уплотненная масса должна отступать от верхнего края формы на 3-5 мм. Литниковое отверстие закройте увлажненным целлофаном и обрезком фанеры, потом затяните струбциной. Погрузите все это в воду комнатной и доведите до кипения, кипение должно быть не бурным и продолжаться около 45 минут. После прекратите нагревание и подержите форму в воде минут 15-20.
Видео по теме
При изготовлении различных изделий из гипса не обойтись без формы для литья . От качества формы во многом зависит качество и долговечность гипсового изделия. Современные технологии позволяют выполнить простую гибкую форму для литья из таких материалов как силикон и полиуретан. Такая форма вполне может быть сделана даже в условиях домашней мастерской.
Вам понадобится
- - стеклопластик;
- - древесно-стружечная плита;
- - деревянные дощечки;
- - скульптурный пластилин;
- - силикон или полиуретан;
- - клей.
Инструкция
Приготовьте контейнер для заливки. Используйте для этого любой достаточно жесткий материал, к примеру, стеклопластик, древесно-стружечную плиту, деревянные дощечки и даже элементы детского конструктора «Лего». Иногда удается подобрать и готовую форму или ящик подходящего размера. При необходимости очистите детали будущего контейнера от пыли и возможных загрязнений.
Соедините детали обечайки любым клеем. Задача в том, чтобы контейнер не имел щелей и прочно держался как единое целое. Удобнее всего соединить части обечайки при помощи клеевого расплава, заправленного в специальный пистолет.
Этот видео урок канала очумелецТВ о том, как осуществлять литье пластмассы в домашних условиях. Расплавленная пластмасса не бывает полностью в жидком состоянии. Это густая масса, поэтому её льют под давлением. Чтобы создать его, мастер сделал металлический шприц. Использовал сантехнический сгон. Поршень. Направляющая.
Твердая пресс-форма. Из эпоксидной смолы. Изготавливать винтовой барашек. В качестве сырья использовал полипропилен. От старого ящика. В домашних условиях лучше лить полипропилен и полиэтилен, так как эти пластмассы нетоксичные.
При нагревании они не выделяют вредных продуктов. Мелкие кусочки заполняем в шприц. Ставим в духовку она 220-240 градусов. Деталь простая, поэтому пластик не стоит сильно перегревать. Пока греется пластик будем собирать пресс-форму.
Сначала закрепим болт на нужное расстояние. Достаточно потянуть руками, здесь не нужен гаечный ключ. Давление не столь высоко. Чтобы болты не ходил туда сюда, используем крышечку. Материал дсп. Устанавливаем крышку и стягиваем гайками. В отверстие будем заливать пластик.
Прошло 30 минут. Одеваем специальные перчатки, достаем шприц. Быстренько накручиваем. Надавим, чтобы выдавить пластмассу. Устанавливаемых поверх пресс-формы. Давим. Выдерживаем определенное время. Необходимо держать под давлением, чтобы усадка была минимальная.
Разберем форму и посмотрим, какое получилось изделие.
Видно, что всё пролилось. Извлекаем. Деталь получилась. Болт хорошо залился, сидит прочно. Выступы можно обрезать. Так можно делать литье полипропилена и др. в домашних условиях. Это самый примитивный кустарный способ. Чтобы можно было быстро и легко отлить изделие.
Изготовление пресс-формы
Далее смотрите видео о том, как сделать пресс-форму, чтобы лить пластмассу.
Станок для литья полипропилена
Автор канала ОумелецТВ показал изготовленный своими руками станок для домашнего . Он электрический. Поршень ручной. Термостат для точного контроля температуры. На видео показана его испытания. Для этих целей он будет лить нейлон или полиамид. Есть еще одно название – капрон. Из нейлона обычно делают крестовины для стульев. Как раз такая нашлась у мастера, он её раскрошил. Перед применением кружку нужно просушить при температуре до 100 градусов. Это нужно делать в течение 2-4 часов.
Загрузим гранулы в станок. Установим 250 градусов. Это оптимальная температура для литья полиамида. Подождем, когда наберется необходимое градусы. Потом установим поршень. Станок вышел на оптимальный режим, индикаторная лампочка горит. Теперь нужно подождать 5 минут, чтобы пластик полностью прогрелся изнутри.
Полиамид нагрелся. Ставим его на пресс-форму. Вдавливаем. Делаем выдержку под давлением. Видно, что он залился. Дадим ему немного остыть. Теперь разбираем пресс-форму. Училась пластмассовое изделие. Как видите, усадки нет.
Станок для литья пластмассы дома
Далее видеоматериал, объясняющий, как изготовить станок для литья пластмассы. Что для этого потребуется в домашних кустарных условиях? Шток с поршнем. Труба на три четверти в качестве цилиндра. Полдюймовой переходник на 3/4 трубу. Штуцер, срезанный для удобства. Металлическая прокладка со слюдой для изоляции. Термостат. Он регулирует температуру до 350 градусов. Тен на 600 ватт. Две гайки и коробка для крепления термостата. Одеваем переходник. Закручиваем шайбу.
Для того, чтобы нихром не сползал вниз.
Начинаем собирать блок управления. Потом прикрепим термопару от термостата к корпусу цилиндра. Автор не стал показывать, как он будет все это собирать, но представил схему. На фото устройства показано в сборе.
Крепим блок управления к шприцу. Затягиваем гайками. Термопары по длине достаточно. Теперь нужно закрепить. Слюда для предотвращения проскакивания термопары через керамические изоляторы. Для перематывания используется не просто нить, а кремнеземная. Она жаростойкая, то есть не горит, не плавится. Можно использовать асбестовый шнур. Но поскольку его не было в наличии у мастера, пришлось покупать кремнеземную.
Обматываем ТЭНом. Далее можно использовать минеральную вату или асбестовую ткань. Необходимо для избежания теплопотерь. Мастер использовал минвату от старой духовки. Алюминиевым проводом зафиксировал. Сборка закончена. Можно проводить испытания под давлением.
Выставляем термостат на 100 градусов. Посмотрим, как в этом режиме дома будет работать станок.
♦ Восстановить расколовшийся каблук-шпильку можно следующим образом: обернуть с пятимиллиметровым напуском поврежденную часть полоской мягкой (отожженной) бронзо-вой или латунной фольги толщиной 0,2- 0,3 мм и пропаять кромку. Затем, подогнув фольгу снизу в виде лепестков, при-паять к ней металлическую набойку. Получившийся металли-ческий колпачок сажается на каблук на эпоксидном клее, а на-бойка периодически перепаивается — по мере истирания.
♦ Снимите набойку, высверлите на глубину 20 мм дере-вянное заполнение в трубке каблука и лёгким постукивани-ем молотка по стержню, сделанному из винта или болта, за-бейте его в гнездо. Грани стержня сдеформируют трубку (она тонкостенная) и надежно закрепят стержень в каблуке. За-менить стершийся стержень новым — дело минутное.
♦ Пластмассовые застёжки-«молнии» на обуви иногда начинают сами расходиться. Чтобы восстановить их работо-способность, советуем сделать так: расстегнуть «молнию», смочить ее зубчики раствором канифоли в спирте (флюс для пайки) и дать подсохнуть часа два. Застежка станет работать надежно. Со временем операцию можно повторить.
♦ Стёсанные каблуки можно отремонтировать с помощью старого чулка. Место, где предстоит наплавить капрон, необ-ходимо подготовить — хорошо просушить, зачистить наждач-ной шкуркой, а затем прогреть горячим паяльником. Резина или кожа немного обуглится, вспузырится и станет клейкой.
К подготовленному месту надо приложить небольшой, сло-женный в несколько слоев или сжатый в комок кусок эластичного чулка и, расплавив его паяльником, втереть во вспузырившуюся резину или кожу. Наплавлять капрон надо до тех пор, пока поверхность каблука не выровняется.
♦ Расплавленным капроном можно приклеить и отставший участок подошвы или залить в ней дырку.
♦ Чтобы приклеить к стёршейся капроновой или полиуретановой подошве новую резиновую, используйте своеобраный переходник. К старой подошве приварите утюгом кусок хлопчатобумажной ткани, а затем посадите на универсальный клей новую резиновую подошву.
♦ Для ремонта тонких каблуков женской обуви можно применить такой способ: каблук обёртывают изоляционной лентой или полоской жести и заполняют образовавшееся углубление разогретым пластиком, нарезанным от подошвы старой обуви (или расплавленным капроном). Размягченную массу плотно утрамбовывают, чтобы она зашла в полость каблука, и заглаживают поверхность. При таком ремонте набойка будет держаться крепко.
♦ Сносившийся резиновый каблук можно отремонтировать эпоксидным клеем, смешанным со стальными опилками. Участок каблука зачищают, приклеивают сбоку липкую ленту и в углубление заливают массу. Каблук прослужит ещё 2-3 месяца.
♦ Если из капроновой застежки-молнии выпали один-два зубца, восстановить её работоспособность можно с помощью бандажа, прошив поврежденное место леской, виток к витку.
♦ Если металлическая застежка-молния расходится, не торопитесь ее менять. Чтобы она исправно действовала, надо по всей длине с внешней и внутренней стороны проколоть её лёгкими ударами молотка, сделав 2-3 прохода. Затем немного уменьшают зазор между верхней и нижней частями замка.
Капрон размягчается уже при 145–147 С°, и имеет узкий интервал температуры при переходе из твёрдого состояния в жидкое. При воздействии высокой температуры синтетического волокна важно обеспечить полное расплавление. Вследствие ошибки часть материала разлагается.
В расплавленном состоянии обладает высокой текучестью. Капрон гигроскопичен, и при стандартных условиях содержит 1.5–3.5% влаги. В течение часа может поглотить в себя до 3.5% воды. Во время воздействия высокой температуры вода испаряется, что вызывает вспенивание расплава. На производстве вспенивание приводит к браку изделия. Кислородный индекс материала 24–25%. Температура плавления данного синтетического вещества равна 215–218 С°. При переработке вторичного сырья, во время плавления при контакте с воздухом, он окисляется. После окисления, приобретает коричневую непрозрачную окраску.
Этапы плавления
- Водородные связи между амидными соединениями, рядом расположенных полимерных цепей постепенно разрушаются.
- Макромолекулы, относительно друг друга начинают скользить, переходя из кристаллической фазы в аморфную. Теплота кристаллизации капрона 76–82 Дж/кг·10–3.
- Из аморфного состояния, вещество превращается в вязкую смолу.
- Последний этап - это переход в жидкое состояние.
Зачем плавить капрон?
Плавление материала широко используется на производстве изделии литьём под давлением. Из него изготовляют маховики, крыльчатки вентиляторов, подшипники скольжения, различные детали для троллейбусов и автомобилей, ткацкие челноки и многие другие, необходимые в наше время предметы. Многие умельцы, пытаются заниматься литьём из капрона в домашних условиях - это хлопотно, но возможно!
