Gettare pavimenti nei magazzini. Pavimento industriale per magazzino. Pavimenti in magnesio in un complesso di magazzini

I pavimenti dei magazzini possono essere soggetti a requisiti sia generali che piuttosto specifici: da quelli privi di polvere a quelli resistenti a olio e benzina. Diamo un'occhiata più da vicino a loro.

Senza polvere

Il requisito principale per i pavimenti dei magazzini è la scarsa presenza di polvere. Questo parametro viene spesso chiamato “senza polvere”, ma è più corretto parlare di bassa polverosità. Pochi produttori, indipendentemente dal prodotto, vorrebbero che i propri prodotti (come le scatole dei giocattoli) fossero ricoperti da uno strato di polvere. Poiché la principale fonte di polvere è il pavimento, da qui il relativo requisito.

Aggiungiamo che indicano prodotti ricoperti da uno strato di polvere cattiva cultura produzione. E i prodotti ricoperti di polvere in un magazzino indicano standard di stoccaggio scadenti. Tutti i proprietari di magazzini vogliono che non ci sia polvere (o la meno possibile).

Molta forza

Secondo importante requisito generale per pavimenti di magazzini – elevata resistenza. Indicatore di forza: quanto carico (in chilogrammi) si può sopportare centimetro quadrato pavimento. Ad esempio, un centimetro di pavimento ALFAPOL VK può sopportare un carico di 400 kg.

Oltre al carico previsto sul pavimento del magazzino, non dobbiamo dimenticare i carrelli elevatori pesanti, che nella maggior parte dei casi sono presenti nei magazzini. Questo tipo I pavimenti dovrebbero anche essere in grado di sopportare i carichi senza dolore.

Elevata planarità

Questo è il terzo requisito per i pavimenti dei magazzini. Dovrebbero essere davvero uniformi. Sono ammessi piccoli dislivelli, ma la superficie propriamente detta deve essere uniforme e molto liscia. Per quello?

Soprattutto per i moderni carrelli elevatori, che si muovono quasi insieme nel complesso del magazzino livella laser– potrebbe funzionare senza errori e spedire i prodotti richiesti sani e salvi. A questo scopo è necessaria un'elevata planarità del pavimento del magazzino.

Altri requisiti

Oltre ai requisiti della pavimentazione del magazzino sopra menzionati, in alcuni casi possono esserci anche requisiti aggiuntivi. Ad esempio, i requisiti per la resistenza all'acqua dei pavimenti. Con cosa può essere collegato?

Ecco tre opzioni.

Primo: frequente pulizia ad umido. Ad esempio, la pulizia a umido nei magazzini farmaceutici soluzioni speciali SU a base d'acqua può essere fatto più volte al giorno... Dopo il trattamento a umido, il pavimento del magazzino dovrebbe mantenere le sue proprietà.

Secondo: il magazzino viene utilizzato per conservare prodotti a base d'acqua (ad esempio, bevande alcoliche) e c'è il rischio che alcuni di questi prodotti finiscano sul pavimento (le bottiglie si rompono, l'alcol si rovescia). È chiaro che se sul pavimento è presente una grande quantità di liquido non sarà possibile rimuoverlo rapidamente. Pertanto, è importante che il pavimento sia preparato per un evento così inaspettato e abbia una sufficiente resistenza all'umidità.

Terzo: Il magazzino può essere posizionato al piano terra. In questo caso, è possibile che l'acqua scorra da terra, o il cosiddetto aspirazione di acqua capillare. Per evitare che l'acqua entri nel magazzino e causi danni ai pavimenti, è necessario anche materiale resistente all'umidità.

Materiali ALFAPOL per pavimenti di magazzini

Se parliamo dell'assortimento dell'azienda ALFAPOL, spesso vengono acquistati pavimenti dei marchi ALFAPOL MB, ALFAPOL VB, ALFAPOL MP-300, materiali della famiglia ALFAPOL K, ALFAPOL AK, nonché livellatori di cemento VK e BC In magazzini. La tabella seguente mostra caratteristiche comparative pavimenti ALFAPOL.

Tabella di applicazione dei materiali "ALFAPOL" TM per magazzini

Requisiti operativi, caratteristiche del pavimento di un magazzino	Possibilità di utilizzare materiali ALFAPOL
		MB	MP-300	AK	V.C	Sole	WB
Rivestimento di finitura e massetto: uno strato	SÌ	SÌ	SÌ	SÌ	SÌ	SÌ	SÌ
Autolivellante durante la colata	SÌ	NO	NO	SÌ	SÌ	SÌ	NO
Assoluta assenza di ritiro	SÌ	SÌ	SÌ	SÌ	SÌ	SÌ	NO
Superficie perfettamente piana	SÌ	SÌ	SÌ	SÌ	SÌ	SÌ	SÌ
Nessuna formazione di polvere	SÌ	SÌ	SÌ	SÌ	SÌ	SÌ	SÌ
Carico di abrasione costantemente aumentato (caricatori, camion)	SÌ	SÌ	NO	SÌ	SÌ	SÌ	SÌ
Forza d'impatto	SÌ	SÌ	NO	SÌ	SÌ	SÌ	SÌ
Carichi statici derivanti dallo stoccaggio a lungo termine	SÌ	SÌ	NO	SÌ	SÌ	SÌ	SÌ
Resistenza all'umidità	SÌ	SÌ	NO	SÌ	SÌ	SÌ	SÌ
Maggiori requisiti sanitari e igienici	SÌ	SÌ	SÌ	SÌ	SÌ	SÌ	SÌ
Variazioni di temperatura e umidità dell'aria nel periodo autunno-invernale (formazione e congelamento di condensa d'acqua con successiva distruzione del calcestruzzo tradizionale)	SÌ	SÌ	SÌ	SÌ	SÌ	SÌ	SÌ
Processi di congelamento/scongelamento (magazzino refrigerato)	SÌ	SÌ	NO	SÌ	SÌ	SÌ	SÌ
Creazione di un aspetto estetico (pigmentazione del colore in tutto lo spessore)	SÌ	SÌ	SÌ	NO	SÌ	SÌ	SÌ
Esposizione del pavimento a soluzioni acide o alcaline deboli	NO	NO	NO	NO	NO	NO	NO
Esposizione costante a oli e prodotti petroliferi	SÌ	SÌ	SÌ

Questa fase tecnologica è dal punto di vista organizzativo la fase più difficile nell'installazione di rivestimenti per pavimenti in cemento. Interruzioni nell'erogazione del calcestruzzo anche per 30 - 40 minuti (soprattutto in estate), la composizione eterogenea del calcestruzzo, la diversa plasticità della miscela portano ad un deterioramento irreversibile della qualità dei pavimenti in calcestruzzo, prima di tutto della sua uniformità e durabilità.

Produttore di pavimenti in in questo caso dipende completamente dall'impegno e dall'efficienza del fornitore di calcestruzzo preconfezionato, quindi la scelta di un'unità di betonaggio è la più importante tappa importante pianificare tutti i lavori di installazione del pavimento.

La miscela di calcestruzzo viene distribuita tra le prese e compattata mediante piastre vibranti e vibratori profondi. Attenzione specialeÈ necessario prestare attenzione alla qualità della compattazione del calcestruzzo lungo i binari, le pareti e attorno alle colonne. Quando si costruiscono pavimenti “ultrapiatti” vengono utilizzate speciali lamelle vibranti di alta qualità e la loro geometria (deflessione) deve essere controllata e, se necessario, regolata dopo ogni turno di lavoro.

Dovrà essere verificata anche la plasticità del calcestruzzo fornito. Il produttore deve misurare il tiraggio del cono miscela di cemento da ciascuna betoniera (“miscelatrice”) e richiedere al fornitore di adeguare la ricetta. Una variazione dell'assestamento del cono di oltre 4 cm in una partita di calcestruzzo consegnata in un turno può comportare difficoltà durante il lavoro e ridurre la qualità del pavimento finito.

Livellamento della miscela di calcestruzzo compattato mediante doghe manuali.

Con la tecnologia tradizionale per la costruzione di pavimenti in calcestruzzo (utilizzando guide e lamelle vibranti), l'uniformità dei pavimenti è in gran parte determinata dalla professionalità degli strati di calcestruzzo. L'utilizzo di guide di alta qualità e lamelle vibranti regolabili non garantisce l'installazione di rivestimenti con l'uniformità desiderata.

Sfortunatamente, senza grande quantità Non è possibile ottenere pavimenti di alta qualità e uniformi utilizzando il lavoro manuale. Quando si producono pavimenti “ultrapiatti” per stoccatori a corsie strette, il 20 - 30% di tutti i costi di manodopera viene speso per il livellamento manuale del pavimento in cemento.

L'utilizzo di complessi di posa del calcestruzzo consente di ridurre la quota del costo della manodopera per la distribuzione e la compattazione della miscela di calcestruzzo, ma non consente inoltre di abbandonare il lavoro manuale per livellare il calcestruzzo appena posato.

Il livellamento viene effettuato utilizzando doghe in alluminio e legno a sezione rettangolare, speciali profili di lisciatura su maniglie telescopiche con cerniere rotanti.

Stagionatura del calcestruzzo appena posato.

Il tempo di tenuta dipende dalla temperatura del supporto, dall'umidità e dalla temperatura ambiente, nonché dall'attività del cemento utilizzato nella preparazione dell'impasto del calcestruzzo. Di norma il calcestruzzo viene conservato dalle 3 alle 5 ore prima delle successive operazioni di lavorazione. La tecnologia frequentemente utilizzata per aspirare la miscela di calcestruzzo riduce il tempo di attesa a 1 - 2 ore, il che semplifica la tecnologia.

In conformità con le raccomandazioni dell'American Concrete Institute (ACI) e della maggior parte dei produttori di composti di rinforzo, l'ulteriore lavorazione del calcestruzzo può iniziare solo dopo che la profondità dell'impronta della scarpa sul calcestruzzo è inferiore a 4 - 5 mm. Una raccomandazione così informale indica che la tecnologia dei pavimenti in cemento, e di conseguenza la loro qualità, dipende in gran parte dall'esperienza accumulata e dalla professionalità dei posatori.

Se la miscela di calcestruzzo viene consegnata in cantiere di qualità eterogenea, i tempi di maturazione delle diverse sezioni del calcestruzzo posato saranno diversi, quindi in questa fase è necessario monitorare attentamente il tempo di presa del calcestruzzo.

Applicare 2/3 della quantità totale di composizione rinforzante sul calcestruzzo appena posato

La miscela secca rinforzante viene applicata sul calcestruzzo indurito manualmente o utilizzando appositi carrelli di distribuzione. Quest'ultimo metodo è il più preferibile in quanto consente di ottenere una distribuzione controllata ed uniforme della miscela rinforzante.

Per produrre calcestruzzo armato vengono utilizzate miscele secche che si differenziano per il tipo di riempitivo resistente all'usura. I più comuni sono il quarzo frazionato, il corindone, il carburo di silicio e il metallo. Oltre al riempitivo, le miscele rinforzanti includono cemento Portland, ritenzione idrica, plastificante e altri additivi polimerici.

Il tipo di composizione rinforzante dipende dall'intensità dell'usura a cui è esposto il pavimento. Nei magazzini in cui vengono utilizzati caricatori e impilatori con ruote monolitiche in poliuretano, viene utilizzato l'indurimento dei pavimenti con riempitivo al quarzo e corindone. Nelle aree in cui i carrelli possono muoversi ruote metalliche, - solo miscele contenenti metalli. Per i pavimenti “ultrapiatti”, alcune aziende producono composti rinforzanti caratterizzati da maggiore duttilità, maggiore durata e lavorabilità.

Il consumo totale di indurente al quarzo e corindone è di 4 - 7 kg per mq, riempito di metallo - 8 - 12 kg. al mq

Vengono prodotti e ampiamente utilizzati composti di rinforzo colorati, ma il colore del rivestimento finito non è mai uniforme a causa dell'eterogeneità della composizione della miscela di calcestruzzo, del suo spessore e dell'applicazione del composto di rinforzo. Il colore del pavimento viene livellato entro 1 - 3 mesi, a seconda dello spessore del calcestruzzo e delle sue condizioni di indurimento. Lo stesso vale per le “macchiature” dell'indurente colorato “cemento naturale”.

Malta rinforzante.

L'indurente secco applicato sul calcestruzzo viene lisciato mediante listelli manuali, quali profilo in alluminio con una sezione trasversale di 50 x 100 o 50 x 150 mm, alla quale è fissata una maniglia su una cerniera rotante. L'utilizzo di un listello manuale consente di distribuire più uniformemente la miscela rinforzante sulla superficie del calcestruzzo e di controllarne la saturazione con l'umidità proveniente dal calcestruzzo.

Per la stuccatura meccanizzata vengono utilizzate cazzuole semoventi e manuali. L'iniezione inizia con i dischi montati sulle macchine (diametro 60, 90 o 120 cm) alla minima velocità. La stuccatura viene interrotta dopo uno o due passaggi sulla superficie.

Applicazione del rimanente 1/3 dell'induritore e stuccatura finale.

Dopo aver applicato la restante parte della composizione rinforzante sulla superficie del calcestruzzo, si prosegue la stuccatura mediante dischi e, man mano che il calcestruzzo si indurisce, i dischi vengono rimossi dalle frattazzatrici e si continua a trattare la superficie con lame. Allo stesso tempo, l'angolo di inclinazione delle pale e la velocità di rotazione dei rotori vengono gradualmente aumentati.

I pavimenti dei moderni complessi di magazzini sono soggetti a condizioni operative estremamente dure: sono soggetti a carichi statici e dinamici derivanti da apparecchiature di sollevamento (che pesano fino a 10 tonnellate), usura abrasiva e urti. Operazioni di magazzino efficienti, tra le altre cose fattori importanti, dipende dalla qualità dei rivestimenti per pavimenti e dalla loro durata.

Non è l'elemento più costoso di un edificio: i pavimenti, se eseguiti in modo inadeguato, possono portare a perdite finanziarie significative associate alle riparazioni e ai tempi di inattività zone separate magazzino

Di norma, il cliente ha solo tre requisiti per i pavimenti del magazzino: assenza di polvere, assenza di crepe e uniformità (molto meno spesso: decoratività e resistenza chimica).

Se un pavimento deve essere privo di polvere, privo di crepe e altri difetti, l'uniformità dipende dal tipo di magazzino. I requisiti più severi per la planarità del pavimento vengono imposti nei complessi di magazzini in cui vengono utilizzati stoccatori a corsie strette con un'altezza di sollevamento superiore a 9,0 m. I valori numerici della planarità in questo caso sono determinati dai fornitori meccanismi di sollevamento. I costi e i costi di manodopera per la realizzazione di tali pavimenti “ultrapiatti” sono significativamente (15-25%) superiori rispetto ai rivestimenti per lo stoccaggio a uno o due livelli su scaffalature, pertanto, nella fase di stesura delle specifiche tecniche, il cliente deve determinare sia il tipo di meccanismi di sollevamento che quelli effettivi requisiti necessari all'uniformità dei pavimenti.

Due tipi di pavimenti soddisfano i requisiti di assenza di polvere e durabilità: cemento e polimero (con la necessaria avvertenza: la loro corretta costruzione).

Rivestimenti polimerici

I rivestimenti polimerici vengono posati su una base di cemento asciutta (almeno 21 giorni dopo la posa). Il calcestruzzo deve avere la planarità richiesta: livellare una base di cemento con polimero è irragionevolmente costoso e tecnicamente difficile.

Nella stragrande maggioranza dei casi, nei magazzini vengono utilizzati rivestimenti polimerici a base di leganti epossidici o poliuretanici.

In base allo spessore e alla tecnologia del dispositivo, i rivestimenti polimerici possono essere suddivisi in strato sottile (verniciatura) - 0,2-0,5 mm, autolivellante (autolivellante) - 1-4 mm e altamente riempito - 4-8 mm.

Vita operativa esente da manutenzione di qualsiasi rivestimenti polimerici dipende molto dalla preparazione della superficie del basamento in calcestruzzo. L'adesione del polimero al supporto è determinata dal grado di rugosità superficiale (zona di adesione) e dall'assenza sulla superficie di uno strato di lattime di cemento o film di lattice (con il quale il rivestimento può staccarsi dal calcestruzzo).

L'unico modo per garantire un'adesione affidabile del rivestimento polimerico alla base è lavorarlo con granigliatrici. Per eliminare singole irregolarità è possibile la lavorazione con frese diamantate, rettificatrici o altri meccanismi aggiuntivi, prodotti prima della granigliatura.

La granigliatura del calcestruzzo conferisce una ruvidità superficiale uniforme, aumentando notevolmente l'area di adesione del rivestimento e del calcestruzzo, rimuove la pellicola di lattime ed espone i grani dell'aggregato, aumentando così l'adesione.

I rivestimenti a strato sottile, di norma, non vengono utilizzati nella produzione di nuovi pavimenti, ma servono a proteggere i vecchi rivestimenti in calcestruzzo che hanno iniziato a spolverarsi e a deteriorarsi. La durata dei sistemi di verniciatura non supera uno o due anni, dopodiché è necessario chiudere l'area del magazzino riparata per diversi giorni (a volte fino a 10 giorni) per la riverniciatura.

I rivestimenti autolivellanti (autolivellanti) hanno trovato applicazione negli anni '80 e '90 del secolo scorso. Attualmente non vengono praticamente utilizzati nella costruzione di magazzini a causa di costo alto, bassa resistenza all'usura abrasiva e tendenza alla scrostatura. Possono essere utilizzati per livellare i passaggi di stoccatori a corsie strette con un'altezza di sollevamento superiore a 6-8 m su fondazioni in cemento di scarsa qualità.

La tecnologia dei rivestimenti autolivellanti è relativamente semplice e comprende la preparazione della base in cemento, l'applicazione di un primer (primer) e lo strato autolivellante principale. La produttività durante la posa di tali rivestimenti raggiunge i 600-700 mq. per turno.

I rivestimenti altamente riempiti sono caratterizzati da un'elevata resistenza all'usura e agli urti. Molto spesso vengono utilizzati per riparare vecchie superfici in calcestruzzo o nella costruzione di magazzini con maggiori requisiti di decoratività, resistenza chimica e assenza di polvere.

La tecnologia dei rivestimenti altamente riempiti comprende le seguenti operazioni:

• lavorazione del sottofondo in calcestruzzo (rimozione dello strato di lattime e garanzia della necessaria rugosità superficiale) mediante granigliatrice;

• riempire le fessure e riempirle con sigillante, quindi rinforzare la fessura con fibra di vetro e applicare un secondo strato di sigillante;

• applicare un primer a bassa viscosità che garantisca la necessaria adesione dell'intero rivestimento alla base;

• applicare lo strato principale di rivestimento colorato, altamente riempito, mediante spatole (su pareti e colonne) e uno speciale impilatore a pale (Power Trowel) sullo strato di primer non polimerizzato;

• lavorazione dello strato stagionato mediante molatrici per mosaico seguita da depolverazione;

• applicare uno strato di rivestimento protettivo e decorativo colorato;

• affettare giunti di dilatazione sul rivestimento indurito e riempiendoli con sigillante poliuretanico.

L'inizio della messa in esercizio del rivestimento avviene 2-3 giorni dopo il completamento della posa (traffico pedonale dopo 1 giorno).

A causa dell'elevata intensità di manodopera, la produttività durante la posa di tali rivestimenti non supera i 1500 mq. in settimana.

Pavimenti in cemento

I rivestimenti in calcestruzzo sono più diffusi a causa del loro costo relativamente basso, poiché la produzione di un rivestimento resistente all'usura è combinata in un ciclo tecnologico con l'installazione di una lastra monolitica portante.

Progetto lastra di cemento dipende da molti fattori: caratteristiche della base, carichi sul pavimento, posizione delle scaffalature, tipo di rinforzo, ecc.

Quando si costruiscono nuovi magazzini, la base del pavimento è sabbia compattata, meno spesso cemento armato lastra monolitica. Nella ristrutturazione degli edifici, spesso il sottofondo è costituito da vecchi pavimenti piastrelle di cemento, calcestruzzo monolitico e così via.

Nella fase di progettazione del pavimento, è necessario conoscere le caratteristiche di base della base, quindi è obbligatorio il suo esame specialistico. Durante una nuova costruzione, quando la base di un pavimento in cemento è sabbia compattata, il cliente deve controllare il grado di compattazione, non basandosi sui dati dell'appaltatore, ma coinvolgendo un laboratorio specializzato indipendente, che impedirà l'ulteriore cedimento del pavimento e la formazione di crepe.

IN forma pura I rivestimenti in calcestruzzo non vengono praticamente utilizzati per la realizzazione di pavimenti di magazzini a causa della loro bassa resistenza all'usura e del significativo accumulo di polvere. Per conferire al pavimento in cemento caratteristiche prestazionali elevate, nella fase di costruzione del pavimento in cemento vengono utilizzati metodi tecnologici di indurimento superficiale (1-3 mm) con composti liquidi o secchi.

Vengono utilizzate anche speciali composizioni cemento-polimero ad alta resistenza con uno spessore di strato di 5-12 mm, che vengono posate su calcestruzzo non indurito o “vecchio”.

La tecnologia più utilizzata è quella dell'indurimento dei pavimenti in calcestruzzo utilizzando miscele secche.

Operazioni tecnologiche durante la costruzione di una pavimentazione in calcestruzzo con uno strato superiore rinforzato:

• Livellamento della superficie di base.

• Dal rilievo viene determinata la quota massima del basamento, dopodiché viene specificato lo spessore della soletta in calcestruzzo, che non deve essere inferiore a quello di progetto.

Conforme alle raccomandazioni ACI302.IR-89 dell'American Concrete Institute spessore minimo soletta in cemento posta su base monolitica in cemento - 100 mm. Se il manto cementizio viene posato su terreno compattato, il suo spessore è solitamente di 150-250 mm, a seconda dei carichi gravanti sul solaio e dell'armatura utilizzata. Va notato che l'installazione di un pavimento in cemento con uno spessore di 50-100 mm, nonostante il risparmio di denaro grazie alla riduzione del consumo di cemento, non è giustificata, poiché nella stragrande maggioranza dei casi porta a fessurazioni significative e alla successiva distruzione del rivestimento.

Suddivisione della superficie in mappe (catturazioni)

Se nel magazzino verranno installate scaffalature, i bordi delle impugnature dovrebbero, se possibile, essere posizionati tra le scaffalature.

Ciò è particolarmente importante per i magazzini a molti piani, poiché vi sono maggiori requisiti per la planarità dei pavimenti e l'esperienza nella costruzione di pavimentazioni in calcestruzzo indica che numero maggiore si verificano irregolarità sui bordi delle impugnature. La larghezza delle impugnature per pavimenti “superpiatti” non deve superare i 4 m (in rari casi 6 m). La lunghezza delle impugnature viene determinata in base alla produttività giornaliera di posa per evitare inutili inutili manovre. Giunti “a freddo” o “di costruzione” derivanti da interruzioni del getto.

Installazione di guide

Come guide vengono utilizzati speciali prodotti in calcestruzzo o stampi in metallo, meno spesso un profilo o canale cavo metallico quadrato. La planarità dei pavimenti dipende direttamente dalla qualità delle guide, quindi solo per pavimenti “superpiatti”. forme speciali con maggiore rigidità e uniformità del bordo superiore. È preferibile utilizzare livelli ottici per installare le guide e utilizzare livelli laser per il controllo selettivo della corretta installazione.

Negli Stati Uniti e nei paesi europei, negli ultimi due decenni, la tecnologia di costruzione di pavimenti in calcestruzzo utilizzando complessi automatici di posa del calcestruzzo, che sono installazioni mobili con un meccanismo telescopico su cui è fissato un dispositivo di livellamento dotato di vibratori (ad esempio, Somero, USA), è molto diffuso. I complessi di posa del calcestruzzo forniscono il controllo automatico del livello della miscela di calcestruzzo da posare, per questo stazionario emettitore laser, installato nella linea di vista e ricevitori montati sul meccanismo stesso. Un meccanismo idraulico di azionamento regola più volte al secondo l'altezza del dispositivo di livellamento, consentendo di ottenere un'uniformità accettabile della superficie del calcestruzzo nei magazzini in cui vengono utilizzati carrelli retrattili.

La produttività di posa con tali meccanismi raggiunge i 5000 mq. per turno. Pertanto, durante tale installazione, le guide vengono raramente installate e non influiscono in modo significativo sull'uniformità dei pavimenti.

Le misurazioni della planarità dei pavimenti effettuate con questa tecnologia mostrano che solo in rari casi i valori di planarità soddisfano i requisiti per il funzionamento degli stoccatori per corsie strette.

Rinforzo (installazione di rinforzo)

Per l'armatura del solaio vengono utilizzate reti costituite da armatura AIII o armatura dispersa con fibra di acciaio. Molto spesso viene utilizzato il rinforzo combinato: oltre a rinforzare le gabbie (rete), la fibra di acciaio viene aggiunta al calcestruzzo per ridurre le fessurazioni del pavimento di cemento.

La scelta del tipo di rinforzo è determinata dal progettista in funzione dei carichi gravanti sul solaio e delle caratteristiche del sottofondo.Quando si utilizza l'armatura tradizionale mediante reti di rinforzo, è molto importante il controllo sulla loro posizione rispetto alla base e ad un determinato livello del pavimento. Come dimostra l'esperienza della costruzione nazionale ed estera, la resistenza alle crepe, e quindi la durabilità del pavimento, dipende dalla corretta installazione del rinforzo.Ciò è particolarmente importante nel caso della realizzazione di una pavimentazione in calcestruzzo sottile rinforzata con una rete singola: una rete posata in modo errato (ad esempio, posata direttamente sulla base) non solo non impedisce le fessurazioni, ma spesso ne è la causa. Pertanto, con una tale progettazione del pavimento, è consigliabile utilizzare un rinforzo combinato (oltre a installare la rete di rinforzo, introdurre fibra metallica nel calcestruzzo).

Il rinforzo disperso del calcestruzzo con fibra metallica (consumo di 25-40 kg per metro cubo di calcestruzzo) consente talvolta di abbandonare la posa delle tradizionali reti di armatura, ridurre drasticamente il costo della manodopera e utilizzare complessi di posa ad alte prestazioni; pone requisiti estremamente severi sulla qualità della compattazione base del suolo e selezione della composizione della miscela di calcestruzzo. Purtroppo, allo stato attuale, il quadro normativo nazionale per l’utilizzo della fibra metallica per le pavimentazioni non è sviluppato e non esiste un quadro normativo; raccomandazioni pratiche per la preparazione di impasti cementizi.

Installazione di giunti sedimentari

I giunti di assestamento separano le colonne e le pareti dell'edificio dal rivestimento del pavimento. Vengono installati installando nastro di polietilene espanso di 3 mm di spessore attorno alle colonne e lungo la parte esterna pareti interne edificio.

Questa operazione aiuta a prevenire la formazione di crepe all'interno pavimento di cemento dovuti ad assestamenti di muri e pilastri causati sia dal cedimento del terreno di fondazione che dalle variazioni dei carichi stagionali sulla struttura dell'edificio.

Consegna della miscela di calcestruzzo al cantiere e sua distribuzione tra pinze e compattazione mediante vibratori profondi e listelli vibranti.

Questa ridistribuzione tecnologica è la fase organizzativamente più difficile nell'installazione di rivestimenti per pavimenti in cemento. Interruzioni nella consegna del calcestruzzo anche per 30-40 minuti (soprattutto in estate), composizione eterogenea del calcestruzzo, diversa plasticità della miscela portano ad un deterioramento irreversibile della qualità dei pavimenti in calcestruzzo, prima di tutto, della sua uniformità.

Il produttore del pavimento in questo caso dipende completamente dall'impegno e dall'efficienza del fornitore di calcestruzzo preconfezionato, pertanto la scelta dell'unità di betonaggio è la fase più importante nella pianificazione dell'intero lavoro di installazione del pavimento.

La miscela di calcestruzzo viene distribuita tra le prese e compattata mediante piastre vibranti e vibratori profondi. Particolare attenzione deve essere prestata alla qualità della compattazione del calcestruzzo lungo le guide, le pareti e attorno alle colonne. Quando si installano pavimenti “ultrapiatti”, vengono utilizzate speciali lamelle vibranti di alta qualità e la loro geometria (deflessione) deve essere controllata e, se necessario, regolata dopo ogni turno di lavoro.

Dovrà essere verificata anche la plasticità del calcestruzzo fornito. Il produttore deve misurare il cono di miscelazione della miscela di calcestruzzo da ciascuna autobetoniera ("miscelatore") e richiedere al fornitore di modificare la ricetta. Una variazione dell'assestamento del cono di oltre 4 cm in una partita di calcestruzzo consegnata in un turno può comportare difficoltà durante il lavoro e ridurre la qualità del pavimento finito.

Con la tecnologia tradizionale per la costruzione di pavimenti in calcestruzzo (utilizzando guide e lamelle vibranti), l'uniformità dei pavimenti è in gran parte determinata dalla professionalità degli strati di calcestruzzo. L'utilizzo di guide di alta qualità e lamelle vibranti regolabili non garantisce l'installazione di rivestimenti con l'uniformità desiderata.

Purtroppo, senza molto lavoro manuale, non è possibile ottenere pavimenti uniformi e di alta qualità. Quando si producono pavimenti “ultrapiatti” per stoccatori a corsie strette, il 20-30% di tutti i costi di manodopera viene speso per il livellamento manuale del pavimento in cemento.

L'utilizzo di complessi di posa del calcestruzzo consente di ridurre la quota del costo della manodopera per la distribuzione e la compattazione della miscela di calcestruzzo, ma non consente inoltre di abbandonare il lavoro manuale per livellare il calcestruzzo appena posato.Il livellamento viene effettuato utilizzando doghe in alluminio e legno a sezione rettangolare, speciali profili di lisciatura su maniglie telescopiche con cerniere rotanti.

Stagionatura del calcestruzzo appena posato

Il tempo di tenuta dipende dalla temperatura del supporto, dall'umidità e dalla temperatura ambiente, nonché dall'attività del cemento utilizzato nella preparazione dell'impasto del calcestruzzo. Di norma il calcestruzzo viene stagionato per 3-5 ore prima delle successive operazioni di lavorazione. La tecnologia frequentemente utilizzata per aspirare la miscela di calcestruzzo riduce il tempo di attesa a 1-2 ore, il che semplifica la tecnologia.

In conformità con le raccomandazioni dell'American Concrete Institute (ACI) e della maggior parte dei produttori di composti di rinforzo, l'ulteriore lavorazione del calcestruzzo può iniziare solo dopo che la profondità dell'impronta della scarpa sul calcestruzzo è inferiore a 4-5 mm. Una raccomandazione così informale indica che la tecnologia dei pavimenti in cemento, e di conseguenza la loro qualità, dipende in gran parte dall'esperienza accumulata e dalla professionalità dei posatori.

Se la miscela di calcestruzzo viene consegnata in cantiere di qualità eterogenea, i tempi di maturazione delle diverse sezioni del calcestruzzo posato saranno diversi, quindi in questa fase è necessario monitorare attentamente il tempo di presa del calcestruzzo.

Applicare 2/3 della quantità totale di composizione rinforzante sul calcestruzzo appena posato

La miscela secca rinforzante viene applicata sul calcestruzzo indurito manualmente o utilizzando appositi carrelli di distribuzione. Quest'ultimo metodo è il più preferibile in quanto consente di ottenere una distribuzione controllata ed uniforme della miscela rinforzante.

Per produrre calcestruzzo armato vengono utilizzate miscele secche che si differenziano per il tipo di riempitivo resistente all'usura. I più comuni sono il quarzo frazionato, il corindone, il carburo di silicio e il metallo. Oltre al riempitivo, le miscele rinforzanti includono cemento Portland, ritenzione idrica, plastificante e altri additivi polimerici.

Il tipo di composizione rinforzante dipende dall'intensità dell'usura a cui è esposto il pavimento. Nei magazzini in cui vengono utilizzati caricatori e impilatori con ruote monolitiche in poliuretano, viene utilizzato l'indurimento dei pavimenti mediante riempitivo di corindone o carburo di silicio. Nelle stanze in cui è possibile il movimento dei carrelli su ruote metalliche, solo miscele piene di metallo.

Per i pavimenti “ultrapiatti”, alcune aziende producono composti rinforzanti caratterizzati da maggiore duttilità, maggiore durata e lavorabilità.

Il consumo totale di indurente al quarzo e corindone è di 4-7 kg per mq, riempito di metallo - 8-12 kg per mq.

Vengono prodotti e ampiamente utilizzati composti di rinforzo colorati, ma il colore del rivestimento finito non è mai uniforme a causa dell'eterogeneità della composizione della miscela di calcestruzzo, del suo spessore e dell'applicazione del composto di rinforzo. Il colore del pavimento viene livellato entro 1-3 mesi, a seconda dello spessore del calcestruzzo e delle sue condizioni di indurimento. Lo stesso vale per le “macchiature” dell'indurente colorato “cemento naturale”.

Rafforzatore della malta

L'induritore a secco applicato sul calcestruzzo viene lisciato mediante doghe manuali, che sono un profilo di alluminio di sezione 50 x 100 o 50 x 150 mm, al quale è fissata una maniglia su cerniera rotante. L'utilizzo di un listello manuale consente di distribuire più uniformemente la miscela rinforzante sulla superficie del calcestruzzo e di controllarne la saturazione con l'umidità proveniente dal calcestruzzo.

Per la stuccatura meccanizzata vengono utilizzate cazzuole semoventi e manuali. L'iniezione inizia con i dischi (diametro 60,90 o 120 cm) montati sulla macchina alla minima velocità. La stuccatura viene interrotta dopo uno o due passaggi sulla superficie.

Applicazione del restante 1/3 dell'induritore e stuccatura finale

Dopo aver applicato la restante parte della composizione rinforzante sulla superficie del calcestruzzo, si prosegue la stuccatura mediante dischi e, man mano che il calcestruzzo si indurisce, i dischi vengono rimossi dalle frattazzatrici e si continua a trattare la superficie con lame. Allo stesso tempo, l'angolo di inclinazione delle pale e la velocità di rotazione dei rotori vengono gradualmente aumentati.

Applicazione di vernice protettiva idrorepellente

Poiché il calcestruzzo utilizzato per la pavimentazione è costituito da cemento Portland, si restringe man mano che si indurisce. La conseguenza del ritiro sono le crepe, sia superficiali che strutturali (sull'intera profondità dello strato di cemento). Successivamente possono aprirsi crepe da ritiro superficiale che portano al distacco della superficie e al cedimento del pavimento. Per evitare crepe, è necessario ridurre drasticamente l'evaporazione dell'umidità superficie in cemento, soprattutto nelle prime fasi di indurimento. A questo scopo vengono utilizzate vernici speciali che trattengono l'acqua: soluzioni di copolimeri acrilici in solventi organici o acqua. Con un consumo consigliato di vernice di 100-150 ml al mq. Lo spessore del film sul calcestruzzo è 0,05-0,08 mm. Questo è abbastanza per rallentare l'evaporazione dell'umidità dalla lastra di cemento e prevenire crepe.

Fondamentale in questa operazione è il tempo di applicazione della vernice che trattiene l'acqua: l'intervallo tra il completamento della stuccatura e la posa della vernice dovrebbe essere minimo e ammontare a minuti.

L'applicazione della vernice avviene mediante rulli o spruzzatori pneumatici. Alcune vernici a basso contenuto di sostanza secca richiedono una riapplicazione ad intervalli di 0,5-1 ora.

Quando si utilizzano i pavimenti, la vernice che trattiene l'acqua si consuma.

Il taglio viene eseguito utilizzando macchine speciali con dischi diamantati o al corindone per una profondità pari a 1/3 dello spessore del rivestimento in calcestruzzo, ma non inferiore a 2,5 cm.

Il taglio delle cuciture viene effettuato entro e non oltre 6-8 ore dalla stuccatura finale dello strato armato, il che aiuta ad evitare la comparsa di fessure da ritiro.

La spaziatura tra i giunti dipende principalmente dallo spessore del calcestruzzo. Secondo le raccomandazioni dell'ACI la distanza tra i giunti non deve superare 30-40 volte lo spessore della soletta in calcestruzzo. La posizione delle giunture viene determinata in base alla posizione e alla spaziatura delle colonne e alla configurazione del magazzino.

Riempimento di giunti di ritiro e dilatazione

Poiché il ritiro del calcestruzzo avviene in un periodo abbastanza lungo (intensivo - i primi tre mesi), il riempimento dei giunti con sigillanti elastomerici deve essere effettuato il più tardi possibile. Per i pavimenti in calcestruzzo con uno spessore di 100-150 mm, il riempimento dei giunti può iniziare non prima di 1,5-2 mesi dopo la loro installazione. Per pavimenti in calcestruzzo di spessore 200-300 mm tale periodo non deve essere inferiore a 3 mesi.

Tali requisiti complicano l'organizzazione del lavoro, perché Le operazioni di sigillatura delle cuciture devono essere eseguite in un magazzino operativo. D'altro canto, il riempimento delle giunture prima del periodo specificato porta di regola ad una rottura dell'adesione tra il sigillante ed i bordi della giuntura, che porta inevitabilmente alla riparazione delle giunture in un magazzino operativo.

Come dimostra la pratica, il più efficace è l'uso di sigillanti poliuretanici rigidi o epossidici con elevata durezza (oltre 90 Shore A) e bassa elasticità (allungamento relativo fino al 150%).

Il metodo più comune per riempire i giunti: posare il cordone di schiuma di polietilene e riempire con sigillante a una profondità di 5-7 mm, non sempre garantisce la durabilità del pavimento. Spesso i bordi delle cuciture si scheggiano sotto l'influenza del traffico intenso, il che porta ad un'ulteriore distruzione delle aree danneggiate. IN letteratura straniera Si consiglia di non utilizzare affatto il cordone di schiuma di polietilene, ma di riempire la giuntura con sigillante per tutta la sua profondità. Grazie al progresso della tecnologia, ce ne sono di più nuovo sistema riempimento aggiuntivo del pavimento - Topping.

Pertanto, il compito di ottenere un pavimento privo di polvere e durevole richiede sia sforzi significativi da parte dell'appaltatore per organizzare la produzione, sia un'elevata professionalità di ingegneri e lavoratori. D'altra parte, la qualità del lavoro è influenzata da molti fattori che non dipendono direttamente dal posatore del pavimento. Si tratta di una temperatura ambiente stabile di almeno 10 gradi C, dell'assenza di correnti d'aria, perdite d'acqua, organizzazioni costruttive adiacenti nell'area di lavoro e della presenza di un'efficace illuminazione del cantiere.

Si tratta di pavimenti molto caricati e molto utilizzati. A causa del loro carico elevato, necessitano di una base in cemento affidabile e durevole e durevole rivestimento di finitura. I pavimenti dei magazzini devono soddisfare requisiti speciali per durare a lungo e in modo affidabile.

Tipi di rivestimenti	Scopo	Costo, 1 m² / sfregamento.
Realizzazione di un solaio in calcestruzzo armato con rete stradale 150*150*5 mm, h 80 mm, lavorato con macchine finitrici per calcestruzzo sotto il disco
Realizzazione di un solaio in calcestruzzo armato con rete stradale 150*150*5 mm, h 100 mm, lavorato con macchine finitrici per calcestruzzo sotto il disco	Base in cemento pavimento. Livellamento del pavimento.
Realizzazione di un solaio in calcestruzzo armato con gabbia di armatura (armatura AIII d12 200*200), h 150 mm, lavorato con macchine finitrici per calcestruzzo sotto il disco	Base del pavimento in cemento. Livellamento del pavimento.
Installazione di pavimento autolivellante epossidico con uno spessore di 1,5-2 mm	Finitura decorativa e protezione di pavimenti in calcestruzzo in condizioni di carichi meccanici (abrasione) ad alta intensità ed esposizione ad agenti chimici aggressivi
Installazione di pavimento autolivellante in poliuretano con spessore di 1,5-2 mm	Finitura decorativa e protezione di pavimenti in calcestruzzo in condizioni di carichi meccanici ad alta intensità (urti, vibrazioni e abrasione) ed esposizione ad agenti chimici aggressivi

I requisiti fondamentali per i pavimenti dei magazzini sono:

• Elevata resistenza strutturale, in grado di sopportare grandi carichi statici e dinamici
• Elevata planarità richiesta per l'installazione di scaffalature ad alta quota e il funzionamento di apparecchiature di sollevamento e carico
• Resistenza alle variazioni di temperatura nelle strutture di magazzino e nelle aree di ingresso non riscaldate
• Resistente alla caduta di oggetti pesanti
• Strato di finitura assolutamente esente da polvere e resistente all'abrasione

Principali tipologie di pavimenti di magazzino

La soluzione ottimale per l'installazione dei pavimenti del magazzino è solai in cemento armato strato superiore(pavimenti in cemento con copertura). Questi pavimenti di magazzino vengono spesso installati durante la costruzione di nuovi complessi di magazzini e hangar. Il vantaggio principale di questi pavimenti è la relativa prezzo poco costoso e messa in servizio rapida (la produzione di pavimenti in calcestruzzo con uno strato superiore rinforzato avviene in un ciclo di lavoro). Tali pavimenti di magazzino sono molto popolari oggi, poiché soddisfano i requisiti di base per i pavimenti nei magazzini.

Pavimenti in cemento con strato superiore rinforzato in un magazzino

Tuttavia, i pavimenti in cemento con uno strato superiore indurito non hanno un'elevata resistenza chimica e non possono resistere all'esposizione agli acidi. Pertanto, nei casi in cui i pavimenti dei magazzini devono essere resistenti agli agenti chimici o devono soddisfare elevati requisiti di igiene, per la realizzazione dei pavimenti dei magazzini vengono utilizzati materiali a base di resine polimeriche. Pavimenti in polimero — soluzione perfetta per la posa di pavimenti in magazzini con requisiti di resistenza chimica ed elevati requisiti igienici.

I principali vantaggi dei pavimenti polimerici sono:

• Assoluta assenza di polvere
• Durabilità
• Resistenza chimica
• Elevata resistenza all'usura, all'abrasione, agli urti e ai carichi dinamici
• Resistenza all'umidità

Pavimenti polimerici per magazzini

Inoltre, sempre più spesso, per livellare il vecchio basamento nei magazzini e installare i pavimenti dei magazzini sul vecchio basamento, utilizziamo materiali a base di magnesite. Pavimenti in magnesia sono in grado di sopportare carichi enormi, quindi sono progettati per modalità operative ad alta intensità. Questi pavimenti sono in grado di sopportare il movimento di carrelli di carico e veicoli su ruote metalliche.

Vantaggi dei pavimenti in magnesio:

• Elevata resistenza (i gradi di cemento magnesiaco iniziano dove finiscono i tradizionali gradi di cemento Portland, ovvero da M500 e superiori)
• Elevata adesione al supporto esistente (calcestruzzo, piastrelle di ceramica, asfalto)
• Applicazione strati sottili 1-3 cm o più consente di livellare la base esistente e allo stesso tempo creare una struttura durevole e rivestimento durevole pavimento in un magazzino.

Pavimenti in magnesio in un complesso di magazzini

Pavimenti di magazzino affidabili- la chiave per un funzionamento duraturo e ininterrotto di complessi di magazzini e terminal piccoli e grandi!!!

Potete ricevere consigli sull'installazione e sulla riparazione dei pavimenti del magazzino, nonché consigli sui costi, chiamando ai nostri telefoni!!! Anche in appena possibile Effettuiamo preventivi in ​​base alle vostre specifiche tecniche. Se compito tecnico manca, ti aiuteremo a scegliere il rivestimento giusto per il tuo magazzino, in base alle tue caratteristiche operative e alle caratteristiche del tuo magazzino, e redigeremo per te un preventivo esecutivo!!!