Строительство частных домов – это основная сфера применения клееного бруса. Качество материала уступает бревнам натуральной влажности по гигроскопичности. В этом заключается как плюс, так и минус материала. Минусом является то, что в доме, построенном из древесных материалов с пониженной гигроскопичностью, потребуются в осенне-весенний период устройства подсушивающие воздух, а летом необходимо его увлажнять. Плюсом материалов с меньшей степенью впитывания влаги из окружающей среды является их более длительный срок службы. О том, как организовать производство клееного бруса — далее в статье.
Краткий анализ бизнеса:
Затраты на организацию бизнеса:
11,7-12 млн рублей рублей
Актуально для городов с населением:
без ограничений
Ситуация в отрасли:
средний уровень конкуренции
Сложность организации бизнеса:
4/5
Окупаемость:
1,5-2 года
Клееный брус составляется из ламелей, высушенных до определённой кондиции в термокамере. Склеиваются они посредством натуральных и синтетических смол под сильным давлением пресса. Материал получается относительно лёгким за счёт низкого содержания влаги. Это даёт ему преимущество в строительстве.
Применение клееного бруса
Из клееного бруса возводятся не только одноэтажные дома с мансардами, но и двухэтажные коттеджи. При этом вес строения получается относительно небольшим, что удешевляет закладку фундамента, если сравнивать с постройками из кирпича, блоков, оцилиндрованного или простого бревна натуральной влажности.
Дополнительное преимущество, которое привлекает строителей к клееному брусу, одной из его моделей имеющей замковое соединение – скорость сборки. Прежде чем выбрать категорию товара, которую предполагается выпускать, необходимо изучить рынок сбыта – спрос и предложения.
Рынок производства клееного бруса в России
Отрасль деревообработки развивается стремительно – регулярно открываются новые предприятия. Большая часть производств клееного бруса находится на территории Подмосковья и пригородов Санкт-Петербурга. В этом есть экономическая подоплёка – материал дорогой. В зависимости от вида древесины, цена за 1 кубометр варьируется от 300 до 1000$.
На Дальнем Востоке в частном строительстве жители предпочитают древесные материалы. Но здесь спрос больше диктуется климатическими особенностями района, чем благосостоянием жителей. В средней полосе России, чем дальше от больших городов, тем больше в деревнях новых построек из кирпича и блоков. Объясняется это более доступной стоимостью строительных материалов.
Жители мегаполисов устремляются отдохнуть от городского шума и бетонных коробок в глубинку – Псковскую, новгородскую, Тверскую области. Земельные участки здесь дорогими кажутся только местным жителям, для людей с относительно высоким достатком покупка одной сотки за 12-20 тысяч рублей вполне доступна. Обязательным условием для хорошего развития строительного бизнеса, соответственно, и производства материалов, является наличие вблизи водоёмов – озёр, речек.
По статистике Росстата за предыдущее десятилетие частное строительство из древесных материалов составляет 1/5 часть от общего объёма, соответственно, на клееный брус спрос ещё меньше. Категория людей, способных позволить себе дом из бруса, относится к среднему классу. Если верить статистике, то интересуются элитным материалом люди с месячным доходом от 70 тысяч рублей и выше.
Чтобы построить коттедж, материала потребуется больше, а темпы современного строительства высокие. Срок не превысит полугода от закладки фундамента до сдачи объекта заказчику. При использовании самого обычного елового или соснового бруса, позволить себе коттедж на 100 кв. м. полезной площади и больше могут только хорошо обеспеченные люди. Элитные сорта древесины доступны ещё меньшей категории граждан.
Как зависит стоимость исходного материала от планируемого метража постройки
Существующие расценки на клееный брус рассчитываются в долларовом эквиваленте. При желании построить дом с метражом полезной площади от 80 до 100 кв. метров потребуется брус длиной 10 метров с влажностью 12-14%. Стоимость его за кубометр 250$. В зависимости от толщины, используемых в производстве ламелей зависят технические характеристики. Для клееного бруса высотой 7 см:
- средние теплоизоляционные свойства;
- возможно произвести дополнительное утепление по контуру;
- высокая геометрическая стабильность строительного материала;
- применяется для строительства одноэтажных домов.
Клееный брус толщиной 9,4 см по всем остальным параметрам вышеописанному. Из него уже можно строить дома с мансардой или жилым чердаком. Цена за кубометр 300$.
Для строительства двухэтажного коттеджа потребуется толстый брус. Стандартными считается ширина 13,4; 18; и 22см. Длина бруса этого класса стандартизации не подвергается. Высокий коэффициент теплоизоляции обеспечивает сам брус, поэтому коттедж не будет нуждаться в дополнительных мерах защиты от холода. Стоимость кубометра этого материала от 1 тысячи $.
Технология изготовления клееного бруса
Производство клееного бруса можно разделить на полный и усечённый цикл. От этого зависит стоимость. Использовать сокращённую технологию целесообразно при условии:
- нахождения рядом лесопилки оборудованной по последнему слову техники;
- выгодной поставке пиломатериалов, отсортированных по категориям, сортам, способу распила;
- лучше, если древесина будет поступать уже с пониженной влажностью до необходимых 12-14%.
Более масштабным будет производство строительного материала, если все этапы цикла будут проходить на территории изготовителя. Рассмотрим полный цикл:
- Естественная просушка древесины.
- Черновая торцовка.
- Калибровка – выявление дефектов, вырезка поражённых участков.
- Просушка в специализированной камере.
- Шлифовка, придание ламелям идеального соответствия требуемых размеров.
- Сращивание ламелей по длине, обрезка в размер.
- Нанесение клея на сращиваемые ламели.
- Выдержка их под прессом.
- Чистовая торцовка.
- Профилирование.
Какой материал выбрать, чтобы товар пользовался спросом
Основной материал бруса – древесина, но при создании клееного бруса на качество готового продукта, на его характеристики в большей степени влияет клей. Именно от его выбора зависит то, насколько будет востребован брус.
Есть четыре разновидности клея, которые используются разными конкурирующими предприятиями:
- полиуретановый клей – самый дешёвый из всех возможных. До недавнего времени его использовали многие, крупнейшие производители отказываются от него из-за высоких показателей теплопроводности, прочности готового строительного материала.
- от клея на меламиновой основе тоже целесообразно отказаться, высокое содержание формальдегидов не лучшим образом скажется на здоровье жильцов дома, построенного из бруса скреплённого им.
- самый лучший вариант – это изоацетатный клей. Он дороже остальных, но именно его выберет покупатель для строительства тёплого, безопасного дома. Чтобы выпускать конкурентоспособный клееный брус, необходимо учитывать не только свои выгоды, но и желания клиентов.
Dynea (изоацетат) отвечает всем требованиям строителей, заказчика и санитарных служб. Он допущен к применению в сфере создания строительных материалов, равно как и меламин. Есть у этого клея перед меламином два больших преимущества – отсутствие формальдегида и значительно меньшее время процесса прессования. Чтобы брус склеить меламиновым клеем потребуется 75 минут, при работе с Dynea всего полчаса.
Необходимое оборудование
Для полного цикла производства потребуется оборудование обычной лесопилки. Учитывая специфику производства бруса, учитывать при выборе лесопильного оборудования придётся не только сечение, но и длину исходного материала. Обычные циркулярные пилы для такого производства не подойдут. Оптимальное решение при выборе линии распила – это станок с 3-D сканером и устройством ориентации.
Это оборудование условно можно разделить на три группы:
- Немецкие фирмы Linck, EWD, SAB предлагают оборудование с устройством, оснащённым вертикальными подающими вальцами не связанными между собой. Каждый из них может смещаться, наклоняться, смещая обрабатываемое бревно относительно оси, придавая ему вращательное движение.
- LT-1 от шведского производителя AriVislanda с одним или двумя рядами вальцов смещающих брёвна относительно оси.
- Оборудование роторной ориентации. Вальцы смонтированы на роторе. После захвата обрабатываемого бревна вальцы совершают вращательное движение для достижения оптимального положения бревна на станке. По данным компании AriVislanda в результате исследований приборов роторной ориентации, выявлена погрешность до 5°.
Для сокращения обслуживающего персонала, оптимизации производства потребуется фрезерно-брусующий станок. Максимальный показатель производительности 20 брёвен в минуту. Фрезерно-профилирующие станки позволяют и обработку доски по ширине производить одновременно с её продольной обработкой. Скорость работы этого оборудования даёт возможность обрабатывать до 40 брёвен.
Профилирующие станки позволяют производить обработку составных материалов. Распиловка на современном оборудовании произврдится с копированием кривизны ствола. К таким агрегатам относится станок HewSaw R200. В его конструкции 4 торцово-конические пилы. Они срезают горбыльную часть бревна. Горизонтальные пилы, размещённые на двух валах, делят бруски на доски. Цилиндрические фрезы и подрезные пилы измельчают обзольную часть.
Фрезерные узлы готовых профилирующих линий индивидуально подстраиваются под габариты каждого бревна при помощи программы 3-D сканирования. Это позволяет экономить, производя единовременно пиломатериал, соответствующий разным стандартным размерам, используемым в производстве.
Части строительного леса тоже не пойдут в отходы, если использовать станки технологии пиления в развал. HewSaw R200 и R250, Comact DDM, USNR SL2200 – агрегаты, превращающие ствол в обрезные доски из центральной и боковых частей дерева. Непригодный материал превращается в щепу. Особенность линий заключается в том, что оборудование копирует кривизну элементов, что упрощает процесс сращивания. Погрешность в обработке искривлений 1,5-3%. Это устраняется в процессе высушивания пиломатериалов, если верить результатам исследования финской компании Veisto.
Это наиболее простые автоматизированные линии предварительной обработки материалов, есть и более сложные, которыми оснащаются концерны с мировым именем.
При условии заключения договора на поставку готового к склеиванию материала со сторонней организацией лесопильное оборудование не потребуется, что позволит сэкономить на аренде складского помещения для хранения необработанного материала, доставке его и прочих производственных затратах. Чтобы избежать затрат на оборудование камеры высушивания, найма рабочих, переворачивающих доски, приобретать необходимо уже высушенную древесину. Это сократит процесс от доставки исходного материала до выхода готового клееного бруса примерно на 2 недели.
Станки для производства бруса
Для профильной обработки, шлифования, обрезки в заданный размер (равный на всём протяжении обрабатываемого бруска, доски, ламели) необходим четырёхсторонний станок продольного фрезерования.
При его выборе необходимо учесть следующие характеристики:
- максимальный диаметр бревна.
- литая станина, что более уместно при обработке тяжёлых стволов.
- посадочный диаметр шпинделя 30-50 см.
- скорость подачи не менее 10 метров в минуту.
- 6 и более шпинделей позволят сделать обработку более качественной.
- ножам лучше предпочесть фрезы, они более удобны при замене и безопасны в работе.
При выборе деревообрабатывающего станка с составными и насадными фрезами на нём можно производить резку диаметром от 80 до 180 мм. Цилиндрические фрезы высотой от 40 до 260 мм нужны для гладкой фрезеровки. Для обработки гребней и пазов требуются затылованные фрезы.
Цена станка ≈ 400000 рублей.
Для сращивания ламелей потребуется двухсторонний шипорезный станок. Станки этого типа делятся на гидравлические и пневматические, автоматические и полуавтоматические. Выбирать эти станки необходимо в соотношении с таким параметром как размах производства, максимальная высота обрабатываемого материала. Учитывать при выборе необходимо:
- Тип станины. Чем тяжелее основа, тем меньше на конечный результат будет влиять вибрация, создаваемая станком при работе. Преимущество за литым чугунным основанием.
- Три рабочих инструмента – профильная фреза и 2 подрезные пилы, производящие обработку единовременно, дают большую точность, по сравнению с работой, производимой каждым из них по отдельности.
- Для вертикального сращивания станки оснащаются фрезами высотой не превышающими 120 мм. Для склеивания более высоких заготовок необходимо использовать станок с горизонтальной подачей шпинделя для нарезки мини шипа.
- Для ускорения процесса и экономии клея необходим станок с опцией автоматического нанесения его профилированными валками.
Полуавтоматический станок стоит от 200000 рублей.
Цены автоматических агрегатов свыше 650000 рублей.
Особенность строительного клееного бруса диктует специфику оборудования. Для сращивания ламелей не подходят станки, рассчитанные на стандартную длину обрезной доски – 6 метров, которая при обработке целиком прижимается прессом. Для производства клееного бруса больше подходит линия бесконечного сращивания. Выгоднее всего для интенсивного производства клееного бруса станет многофункциональная автоматическая линия, производящая:
- нарезку шипов;
- нанесение клея на торцевые части заготовок;
- обрезку ламели в запрограммированный размер.
Особенность этой линии в том, что под пресс попадает только части заготовок, прилегающие к месту соединения. Скорость работы в автоматическом режиме составляет от 4 до 9 метров в час, что зависит от длины соединяемых заготовок. Полуавтоматическая линия работает в десять раз медленнее. При использовании полуавтоматической линии с ручной подачей материала скорость производства сократится ещё в два раза.
При выборе линии учитываются:
- максимальный показатель высоты сращиваемых деталей.
- длина ламелей на выходе.
- скорость работы роликового транспортёра, отвечающего за прохождение пиломатериалов.
- давление пресса на 1 метр древесины не должно быть менее 100 кг. Это необходимо для полимеризации клея. Чем больше давление, тем выше скорость сращивания.
- прижимные линейки должны фиксировать заготовку с боков и сверху, что позволит сохранить чёткую геометрию ламели по всей длине.
Вышеперечисленные требования общие для всех видов агрегатов торцевого сращивания – механических, гидравлических, пневматических. Сложность выбора заключается в следующем: самые высокие показатели дают гидравлические прессы. Пневматические проще обслуживать. Они менее прихотливы.
Стоимость полуавтоматических линий с ручной подачей подбирается к полутора миллионам рублей. Автоматические стоят свыше двух миллионов.
Для склеивания больших древесных поверхностей используются механизмы с вальцами или системой наливания раствора. В производстве клееного бруса вальцовое нанесение не даёт большой надёжности готовому материалу. Наливной станок даёт более эффективное склеивание, тем самым повышая качество строительного материала. Изначально вальцы рассчитаны на клей ПВА. Для того чтобы работать с клеями для бруса, их придётся растачивать. Только скорости это не добавит, потому что протяжка материала на станках этой модификации составляет всего 20 метров в минуту.
Для небольшого производства есть альтернативное решение – ручной распределитель клея. Выглядит он как обычный малярный валик, над которым расположен резервуар с клеем. Скорость работы двух людей по сравнению с вальцовым станком в два раза быстрее. В этом случае расход клея сложно контролировать. Но есть ещё и система постоянной циркуляции.
В этой системе клей льётся с определённой скоростью. Расход устанавливается заранее. Не весь клей попадает на ламели, его неиспользованная часть стекает в бак, откуда при помощи нагнетающего насоса вновь попадает в резервуар. При необходимости работать с растворами, компоненты которых должны смешиваться непосредственно перед нанесением (EPI, MF) клеевой станок дополнительно оборудуется смесителями. При работе смесителей неизбежны потери клеевой массы, необходима периодическая промывка системы. Всего этого можно избежать, используя раздельное нанесение ингредиентов.
Станок для нанесения смешиваемых клеёв
Станки этого типа включаются автоматически, как только через станок начинает продвигаться ламель. С окончанием её поверхности заканчивается работа клееналивного станка. Минимальные потери клея, точность нанесения – преимущества этого оборудования. Смешивание основы с отвердителем происходит в статическом миксере, имеющем вид спирали. Составы подаются в него одновременно с тем, как ламель попадает в рабочую зону станка. Разгонный блок агрегата позволяет повысить скорость протяжки ламелей до 150 м в минуту.
Взять в аренду или пользоваться станком бесплатно предлагают изготовители клея тем предпринимателям, которые способны израсходовать в месяц полторы тонны их продукта.
Самый основной станок, а сказать о нём практически нечего. Одинаково эффективно работают пневматические и гидравлические прессы. Горизонтальные системы дают более равномерную нагрузку, чем горизонтальные, но они занимают больше места. Максимальная протяжённость горизонтального пресса для клееного бруса на сегодняшний день составляет 40 метров. Прижимное устройство – это массивные пружины. В горизонтальных системах используется ряд гидравлических цилиндров.
Качественный пресс (любой системы) будет стоить не менее двух миллионов рублей.
Как открыть бизнес по производству клееного бруса
Для открытия малого бизнеса по производству клееного бруса потребуется большая площадь для размещения складов и цехов, около 12 миллионов рублей на приобретение самого необходимого оборудования. Относительно небольшая сумма потребуется на приобретение самого распространённого строительного леса – сосна.
| Оборудование | Марка | Стоимость, руб. |
|---|---|---|
| четырехсторонний станок | Beaver-623 | 1 509 000 |
| сушильная камера | СКФ-100 | 2 010 000 |
| двухсторонний шипорезный станок | Beaver 3830 | 1 655 000 |
| Клееналивной станок | S2R-100 | 219 000 |
| Пресс для сращивания ламелей | F-A01 | 2 125 000 |
| Вилочный погрузчик | Komatsu FG-15T-20 | 500 000 |
| Пресс для склеивания бруса гидравлический | ПГБ 250 | 1 940 000 |
| Обрезная доска (300 куб.м) | 1 500 000 | |
| Итого: | 11 458 000 |
Это примерная сумма, но её не достаточно для начала бизнеса. Пока производство начнёт приносить реальную прибыль, необходимо заложить в смету такие статьи как:
- заработная плата рабочим;
- аренда помещений;
- электроэнергия;
- транспортные расходы.
Сумма эквивалентная всем расходным статьям на первые 6 месяцев должна находиться на счету предпринимателя.
Поставки сырья и каналы сбыта
Наиболее выгодно искать поставщика пиломатериалов в собственном районе, где планируется открыть цех по производству бруса. Нередки случаи, когда доставка древесины дешевле обходится из соседних регионов, богатых лесами. В зависимости от того, есть собственный лесопильный цех или нет, зависит то, поставщиков древесины или готовых к работе ламелей необходимо искать.
При планировании изготовления бруса из элитных пород древесины, необходимо искать её в тех районах, где она произрастает. Услуги посредников стоят дорого, поэтому прямые договора – это выгода для развития производства.
Рынок сбыта – это строительные компании, не имеющие собственных производств, магазины товаров для строительства. Небольшие скидки для оптового покупателя и постоянного клиента, сезонные скидки – это реалии.
Искать покупателей необходимо не только в своём регионе. Часто случается так, что материал более востребован в других районах, республиках. Занять сегмент строительного рынка, сделать себе имя и репутацию, необходимо до тех пор, пока местные предприниматели вас не опередили.
Рентабельность производства
Быстрой окупаемости столь значительных вложений в развитие предприятия ожидать не приходится, но рентабельность дела можно просчитать уже по первым 6 месяцам работы, динамике прибыли, расширению рынка сбыта.
Расчёт производится по следующей формуле: Rпроизв = Пр / (ОФ + ОбС) × 100, где:
- Rпроизв и есть рентабельность;
- ОФ – это средняя стоимость производственных фондов за расчётный период;
- Обс – оборотные средства.
Цифры для расчетов берутся из документов финансовой отчётности и бухгалтерской аналитики. В подведении итогов поможет заполнение формы № 2 бухгалтерского баланса. Рассматривать необходимо суммы чистой прибыли до налогообложения.
Заключение
Заниматься производством, созиданием чего-либо, дело сложное, затратное. Прежде чем окунуться в процесс закупки оборудования, оформления документов, необходимо изучить рынок. Сопоставить спрос и предложения на аналогичный товар в собственном и смежных регионах. Если сегмент уже занят, но есть заинтересованные в вашем товаре компании застройщики, необходимо заключить с ними договор на поставку, минимизируя собственные риски.
Хотелось бы выразить благодарность команде компании Голден Лог за ДЕЙСТВИТЕЛЬНО качественную, ориентированную на клиента работу. Немного предистории … Мы строим не первый наш дом из бревна, поэтому имея уже кое- какой опыт, мы подходили к выбору проекта и подрядчика довольно тщательно и долго. Вначале абсолютно не стояла задача строится из бревна, да и на выставочную площадку мы приехали посмотреть совершенно другой дом, другой компании, из другого материала. И решили зайти посмотреть дом из бревна, скорее «по старой памяти». К тому времени нами уже было куплено два проекта, полностью доработанных под наши требования в других фирмах, но что-то останавливало начинать стройку. Но наверное, так и должно быть, когда дом твой, все происходит быстро и слаженно. Мы сразу выбрали проект, его немного для нас доработали, за что, кстати, мы не платили дополнительных денег, подписали договор и довольно быстро началась стройка, в течение которой у нас не возникало никаких претензий и вопросов. В итоге дом построен, сохнет, а мы полностью довольны нашим сотрудничеством с компанией Голден Лог и планируем продолжать дальнейшую отделку с ними же.
Дом из оцилиндрованного бревна под Боровском
Компания Голден Лог построила мне дом из оцилиндрованного бревна (диаметр 28 см), разработали проект, помогли привязать дом на мой участок среди наших любимиц-берез. Они сделали нам фундамент (свайный), собрали сруб и сразу сделали капитальную кровлю – черепицу БРААС с хорошей скидкой. Работами я полностью довольна, жду когда пройдет усадка и приду к ним за отделкой. Могу смело их рекомендовать – рабочие не пили, не сорили, курили только в отведенном месте, за собой компания вывезла весь мусор, как будто их и не было.
Дом из бревна в районе г. Чехов
Со специалистами данной компании мы знакомы давно, строили с ними дом. Пришли к ним и на отделку – хотим особо отметить чуткий контроль прораба (два раза в неделю он был на объекте все время проведения работ) и мастерство ребят отделочников! В следующем году будем выводить дом «под ключ» только с ними!
Дом из бревна под ключ в Новой Москве
Долго выбирали компанию для строительства дома родителям – чтобы перевезти за город и обеспечить полный комфорт. Отличная команда профессионалов – грамотно сделали проект, учтя все пожелания мамы, быстро собрали сруб отличного качества. Спустя меньше года мы сделали с ними кровлю, отшлифовали и покрасили дом, вставили деревянные окна. Теперь ждем следующего сезона чтобы делать коммуникации и уже завозить мебель! Спасибо!
Несмотря на непростую экономическую ситуацию, в России сохраняется высокий спрос на деревянные дома. При этом, как отмечают в «НЛК Домостроение», покупатели все чаще пытаются «продавливать» производителей в надежде на большие скидки.
Аналитики компании «НЛК Домостроение» подвели итоги строительного сезона на рынке деревянного домостроения. На фоне общего снижения объемов продаж на рынке загородной недвижимости, эксперты отметили высокий уровень спроса на деревянные дома на протяжении всего года, за исключением февраля и мая - традиционных периодов затишья в этом сегменте. Собственные продажи компании выросли более чем на 12% по сравнению с прошлым годом: в общей сложности в 2015 году реализовано свыше 25 тыс. кубометров домокомплектов из клееного бруса, что соответствует более 50 тыс. домам.
«Высокий уровень активности покупателей во многом стал следствием уникальной ситуации с ценами, сложившейся на рынке деревянного домостроения: стоимость домокомплектов российского производства сегодня примерно на 50% ниже зарубежных аналогов. Это стало предпосылкой для формирования нового сегмента - рационального премиум-класса. И возможность приобрести качественный дом из клееного бруса по адекватной цене ожидаемо привела к росту спроса», - говорит директор по развитию Московского представительства (СДОК) «НЛК Домостроение» Константин Блинов.
По оценке специалистов «НЛК Домостроение», в течение года стоимость деревянных домов практически не менялась. На сегодняшний день за 23-27 тыс. рублей за квадратный метр можно заказать надежный каркасный дом, рассчитанный на постоянное проживание. В бизнес-классе диапазон составляет 50-60 тыс. рублей за «квадрат». Это стоимость дома из высококачественного клееного бруса. Ну и наконец, в премиальном сегменте цены стартуют от 70 тыс. рублей. Определить верхнюю границу довольно сложно, так как она зависит от применяемых в отделке материалов.
При этом аналитики отметили, что даже с учетом более чем привлекательных цен, практически каждый клиент в уходящем году был настроен на получение дополнительных скидок. «Но далеко не всегда торг бывает уместен. Когда речь идет о самом доступном по цене домокомплекте, предлагаемом в рамках специальной акции, рассчитывать на еще больший дисконт несколько наивно. В ситуации же, когда с клиентом прорабатывается эксклюзивный проект стоимостью в несколько десятков миллионов рублей, мы с удовольствием идем навстречу», - комментирует г-н Блинов.
Однако уже в следующем году ситуация с ценами на рынке деревянного домостроения может измениться. К весне 2016 года - началу строительного сезона - стоимость домокомплектов вырастет на 10-15%. В первую очередь это будет связано с плановым ростом цен на сырье. Кроме того, стабильный спрос также сыграет свою роль в ценообразовании. В «НЛК Домостроение» уже сегодня фиксируют увеличение объемов заказов на будущий год: многие клиенты понимают, что низкий уровень цен не может держаться вечно, поэтому хотят заключить контракты сегодня по старым ценам, чтобы начать строительство в марте-апреле 2016 года.
Многие наши клиенты спрашивают нас о недостатках клееного бруса и домов из него. Поэтому я решил обобщить и резюмировать накопленный опыт в этой области.
Я думаю, что этот рассказ стоит начать с истории и причин появления клееного бруса как строительного материала. Причины очень просты – качественный и спелый лес, который может быть использован при производстве массивного бруса, уже давно вырублен в Европе. Молодому лесу дают расти максимум до 50 лет, так как прирост биомассы затем резко снижается и дальше его растить становиться экономически невыгодно. Толщины ствола 50-ти летней елки или сосны просто напросто не хватает для производства из него массивного бруса, но распилив несколько стволов на доски, их можно склеить, получив клееный брус, сшить шпильками, получив строительные щиты или сделать сэндвич панели, в которых 2 внешние доски склеиваются с утеплителем между ними. При этом важно учитывать, что спрос рождает цену и, в отсутствии большого количества древесины, подходящей для производства массивного профилированного бруса, цена на такую древесину резко возросла, что заставило производителей искать пути удешевления продукции. Сейчас в Европе стоимость дома из массивного бруса во много раз превышает стоимость домов из клееного бруса, но что самое парадоксальное, спрос на дома из массивного профилированного бруса, не только не падает, но и растет, так как европейцы очень бережно относятся к вопросам экологичности собственного жилища. Почему цена клееного бруса в России выше массивного профилированного бруса думайте сами. А самое главное, для меня лично непонятна постановка вопроса что выбрать: массивный и натуральный брус дешевле, или клееный и химический, но дороже, так как я часто слышу: - зачем мне строить дом из сухого профилированного бруса, если я могу позволить себе построить его из клееного?
Известно, что дом из бревен или из массива бруса является естественным кондиционером. Например, когда на улице жара, бревна слегка подсыхают и отдают часть влаги в жилое помещение, при этом, процесс парообразования сопровождается поглощением энергии и по законом физики температура падает, а в доме становиться комфортнее. В осенне-зимний период все наоборот: пар из сырого помещения поглощается древесиной и происходит выделение энергии, а в доме становиться теплее и менее влажно. Все это и есть основное достоинство правильного деревянного дома из сухого массивного материала перед другими технологиями строительства, дом дышит, и принудительная вентиляция не требуется.
В клееном брусе, как Вы сами понимаете, сплошные вертикальные слои синтетического клея не пропускают влагу, причем слоев этого клея много и чем шире профиль бруса, тем больше слоев, которые, по сути, герметизируют Ваш дом. По технологии при производстве клееного бруса в зависимости от количества ламелей и качества клея расходуется от 7 до 12 кг клея на 1 куб. метр бруса. Как правило, чем крепче клей, тем больше он содержит вредных компонентов. Несложный подсчет показывает, что в большом доме (около 100 куб. метров бруса) будет находиться тонна клея (дышите на здоровье!). Все это приводит к тому, что в доме из клееного бруса в обязательном порядке требуется принудительная вентиляция и системы кондиционирования.
На этом недостатки клееного бруса не заканчиваются. Дело в том, что заготовки для клееного бруса сушат до влажности 10%, но после установки в сруб, ламели (доски) ведут себя по-разному. Ламели с внешней стороны набирают атмосферную влажность, ламели с внутренней стороны внутреннюю влажность, а ламели в центре остаются с влажностью 10%, так как загерметизированы слоями клея, вслед за этим изменяются размеры внутренних и внешних ламелей, к примеру, если на улице высокая влажность более 70%, то в внутри дома она может составлять 15-20%, таким образом, внешние ламели сильно увеличатся, а внутренние сильно уменьшаться. Это создает напряжение в брусе и меняет его геометрию. Постоянные длительные напряжения приводят к расклеиванию ламелей, а изменение геометрии становиться причиной продуваемости наружных стен (сквознякам). Причем как показывает практика, чем шире профиль бруса, тем сильнее его коробит. Именно поэтому многие компании рекомендуют строить дома из тонкого клеёного бруса (100-125мм) в расчете на дальнейшее утепление наружных стен. Проблема разной влажности внутренних и внешних стен присутствует в любом деревянном доме, как правило, это приводит к наклону потолочных лаг и перекрытий. Именно по этой причине многие строительные фирмы делают внутренние стены каркасными или на специальных «домкратах», такие дома лишь условно можно назвать деревянными или домами из клееного бруса. Мы впервые применили технологии (ноу-хау ООО «КБ Крапухина»), которые позволяют избежать проблем и последствий, связанных с усушкой внутренних стен.
Немного о конструкции дома из клееного бруса. Обычно, сруб из клееного бруса укладывают «в лапу». Но этот способ укладки подразумевает необходимость конопатить сруб через некоторое время, при этом никто не конопатит дома из клееного бруса. Именно поэтому так сложно угадать с толщиной горизонтальной прокладки в углах дома при сборке клееного бруса. Если прокладка тонкая, то через некоторое время есть вероятность зависания бруса на «лапе», что приводит к образованию небольших щелей по всей длине бруса и, как следствие, к продуванию всей стены. Если прокладка толстая и, соответственно, большой горизонтальный зазор между «лапами» перпендикулярных брусьев в углах дома, то угол дома плохо держит тепло сразу после завершения строительства. Угадать крайне сложно, поэтому строители предпочитают первый вариант, так как последствия видно не сразу.
Помимо вышесказанного, при рубке в «лапу», торцы брусьев остаются открытыми, что приводит к повышенному влагопоглощению концов брусьев и, как следствие, к повышенному набуханию бруса на торцах, а, как помните из предыдущего абзаца, у нас и так нарушена геометрия внешних и внутренних ламелей, а тут еще и напряжения с концов. Все это в итоге приводит к тому, что напряжение со всей 6-ти метровой стены расклеивает увеличившееся ламели на торцах.
Не следует так же забывать, что сборка сруба в «лапу» увеличивает объем использованного бруса на 7-10% по сравнению с другими способами укладки.
Кроме того, крайне сложно проконтролировать производителей клееного бруса на качество внутренних
ламелей в брусе, зачастую там оказываются доски самого последнего
качества с наличием грибка, синевы, короеда, которые впоследствии
заражают весь дом.
Так в чем же преимущества? - химии много, комфорта мало,
теплосбережение слабое, цена высокая.
Мы строим экологичные дома лишенные этих недостатков,
по запатентованным технологиям.
Ждем Вас в гости, чтобы показать все наглядно.
Искренне Ваш,
Григорий Крапухин
В этой статье:
Клееный брус считается одним из наиболее прочных и технически совершенных стройматериалов из древесины. Изготавливается он методом склеивания просушенных, отсортированных и отшлифованных досок (ламелей) различной длины и сечения.
Качественный брус не содержит пороков и дефектов, которые разрушают структуру древесины, а естественное напряжение дерева в этом материале минимально, благодаря множественному распилу.
Сегодня активно развивается строительство деревянных домов, и спрос на клееный брус, несмотря на его довольно высокую стоимость, неуклонно растет.
Сырье и материалы для производства бруса
Для производства клееного бруса используется древесина хвойных пород (дуб, ясень из-за высокой стоимости сырья – только под заказ). В России бесспорный лидер – сосна, реже используется ель и лиственница. В мировой практике (например, в США и Канаде) применяется древесина кедра, пихты. Наиболее ценным считается сырье из северной древесины – у нее высший класс прочности.
Вид древесных заготовок зависит от длины технологической цепочки. Изначальным материалом для производства клееного бруса может быть:
- пиловочник с последующей окоркой и разрезанием на доску требуемых размеров;
- необрезные доски, которые подготавливаются для дальнейшей обработки на кромкообрезном станке;
- обрезные доски.
Для склеивания ламелей применяют различные виды клея, состав которого зависит от условий эксплуатации будущего бруса:
- полиуретановые – быстроотверждаемые клеи с прозрачным швом;
- меламиновые – прозрачные клеевые составы, применяются при возведении большепролетных конструкций;
- EPI- прозрачные клеевые композиции, широко используются при изготовлении бруса и столярных деталей для малоэтажного строения;
- резорциновые – клеящие составы, оставляющие темный шов. Применяются в производстве бруса, предназначенного для эксплуатации в условиях высокой влажности (судостроение, внешние открытые конструкции зданий, при возведении мостов и т.д.)
Производство клееного бруса не требует лицензирования. По закону, обязательной сертификации подлегает только брус, используемый для конструкций несущих балок.
Продукция должна получить сертификат качества на соответствие стандартам:
- ГОСТ 20850-84 Конструкции деревянные клееные. Общие технические условия
- ГОСТ 19414-90 Древесина клееная массивная. Общие требования
- ГОСТ 15613.4-78 Древесина клееная массивная. Методы определения предела прочности зубчатых клеевых соединений при статическом изгибе
- ГОСТ 25884-83 Конструкции деревянные клееные. Метод определения прочности клеевых соединений при послойном скалывании
- ГОСТ 16588-91 Пилопродукция и деревянные детали. Методы определения влажности
Стеновые, лестничные и прочие строительные элементы – сертифицируются на добровольных началах.
Технологический процесс производства клееного бруса
1. Подготовка сырья
Необрезная доска естественной влажности сортируется, распиливается на заготовки нужной длины и ширины, освобождается от коры, укладывается в штабеля и отправляется на сушку.
По технологии изготовления бруса, высушенная доска для его производства должна быть с влажностью не более 8-12% (±2%) в зависимости от вида клея и количества ламелей в одном изделии. В сушильных камерах подготовленный материал проводит от 7 до 12 дней под постоянным контролем процесса обезвоживания древесины.
2. Удаление дефектов
Высушенная доска отправляется в цех, где проходит черновую калибровку на четырехстороннем станке. Снятие верхнего слоя древесины необходимо для визуального открытия пороков, содержащихся в пиломатериале.
Для качественного бруса недопустимо наличие смоляных карманов, остатков обзола, трещин и других дефектов, которые могут повлиять на целостность конструкции. Поэтому у пропиленных материалов маркируется область для вырезки, и доски отправляются на торцовочный станок
Оператор торцовочного станка вырезает отмеченные куски с дефектами. Отбракованный материал утилизируется (обычно, используется как топливо для сушильных камер).
3. Сращивание ламелей по длине
В отсортированных досках, не содержащих дефектов, на шипорезном станке нарезают шиповую спайку.
На клеенаносящем станке (или вручную) на шипы наносят клеевую массу. Система проходного типа у сборочного пресса позволяет сращивать доски, различные по длине. Заготовка с клеем отправляется в узел автоподачи сборочного пресса. Конвейерная лента продвигает заготовки в сборочную зону пресса. На сборочном прессе ламели соединяются поочередно торцовыми частями.
Заготовка фиксируется прижимной планкой и прессуется в продольном направлении с усилием до 150 кг на 1 см 2 . Качество соединения обеспечивает мощность гидравлического пресса.
Склеенный фрагмент фиксируется, при достижении запрограммированной длины - отрезается торцовочной пилой, и готовая ламель выталкивается на приемный стол.
4. Шлифовка ламелей
Партии сращенных по длине ламелей снова отправляются на четырехсторонний станок, где производится уже чистовая строжка материала. На этом этапе обеспечивается геометрическая точность заготовок и качество прилегания поверхностей.
5. Склеивание ламелей в брус
После четырехстороннего станка заготовки отправляются в клеенаносящую машину, которая обеспечивает равномерность нанесение и непрерывную подачу клея на одну из широких сторон ламели.
После чего древесина собирается в «пакет» (заготовки для бруса требуемого сечения) и поступает на вертикальный пресс, где выдерживаются под давлением от 15 кг/м 2 не менее 30 минут – время, необходимое для кристаллизации клея.
6. Профилирование бруса
После пресса, брус отправляется на «отлеживание». На протяжении 72 ч клей окончательно отвердевает и заготовка поступает на дальнейшую обработку: строгается, профилируется в зависимости от вида бруса, покрывается защитными составами, предохраняющими древесину от деформации и биологического воздействия.
7. Изготовление деталей и вырезка пазов
В зависимости от типа будущей конструкции, из профилированных заготовок вырезаются детали соединения. На чашкозарезном станке изготавливаются соединительные узлы, угловые соединения, просверливаются технологические отверстия.
8. Завершающие процессы
Готовый брус заново покрывается защитным составом, проходит ОТК и упаковывается для отгрузки или отправляется на склад хранения.
Схематически, технологический процесс производства клееного бруса можно представить так.
Коротко о требованиях к производственному помещению
- площадь – не менее 1000 м 2 , на которой помимо производственных цехов предусмотрено помещение для сушилок, хранение сырья, готовой продукции;- круглогодичная температура не ниже 18 С°;
- трехфазная сеть;
- наличие подъездных путей;
- отапливаемость, контроль над уровнем влажности во всех цехах (не выше 65%);
- продуманная система уборки и утилизации древесных отходов (используются как топливо для хозяйственных нужд либо вывозятся на предприятия, изготавливающие ДСП и ДВП);
- оборудованная вентиляция по СНиП 41-01-2003;
- облицовка пола и стен внутри цеха несгораемыми материалами (в идеале – плитка, бетон, кирпич), которые не дают искр и обеспечивают легкую очистку от загрязнений;
- обеспечение пожарной безопасности, согласно СНиП 21-01-97.
Расчетный бизнес план завода по производству клееного бруса
1. Организационная форма и юридические аспекты открытия деревообрабатывающего завода
Для оформления производственной деятельности было решено открыть ООО на общей системе налогообложения.
ОКВЭД:
- 20.20.22 Производство модифицированной древесины
- 20.30.1 Производство деревянных строительных конструкций и столярных изделий
2. Пути сбыта клееного бруса
- Организации, специализирующиеся на строительстве малоэтажных домов.
- Торговые предприятия, занимающиеся реализацией стройматериалов оптом и в розницу.
- Физические лица (население), возводящие жилые дома, коттеджи, дачи и МАФ (бани, беседки и т.д.).
3. Капитальные инвестиции
Для осуществления производственной деятельности было закуплено следующее оборудование:
- сушильная камера – 510 000 руб;
- кромкообрезной станок – 200 000 руб;
- многопильный станок – 900 000 руб;
- четырехсторонний станок – 1 110 000 руб;
- линия-автомат для сращивания ламелей по длине – 2 150 000 руб;
- шипорезный станок – 1 700 000 руб;
- клеенаносящий автомат– 220 000 руб;
- вертикальный гидравлический пресс – 1 900 000 руб;
- вилочный погрузчик – 500 000 руб
- кран-балка – 300 000 руб
- заточное оборудование – 120 000 руб.
Всего: 9 610 000 руб.
4. Затраты на запуск производства
По предварительным расчетам, для организации технологического процесса понадобится 3 месяца, в течение которых производится юридическое оформление бизнеса, подготовка производственного помещения, сборка, монтаж оборудования и обучение персонала, пусконаладочные работы, отработка технологического процесса, сертифицирование продукции.
Расчетные затраты на этот период:
- Зарплата персонала, задействованного в организации производственного процесса, с учетом налогов – 1 100 000 руб;
- Аренда производственного помещения (2000 м 2 * 60 руб. * 3 месяца)– 360 000 руб;
- Другие производственные затраты (автотранспорт, оргтехника, командировочные расходы) – 150 000 руб;
- Создание складских запасов сырья (3200 м 3 * 1200 руб) – 3 840 000 руб.
Всего: 5 450 000 руб.
5. Норма материальных затрат
Средневзвешенный коэффициент расхода хвойного пиловочника для производства бруса составляет 2,925 м 3 /1м 3 .
То есть, для выпуска 300 м 3 бруса понадобится 877,50 м 3 сырья.
КЛ – количество ламелей;
чШЗ – черновая ширина заготовки;
чДЗ – черновая длина заготовки;Х – норма расхода клея в кг/м 2 при склеивании на гладкую фугу;
Киз – кол-во изделий на 1м 3 бруса;КШ – кол-во шипов на 1 клеевой шов;
чТЗ – черновая толщина заготовки;Y – норма расхода клея для склеивания на минишип.
Для этого расчета необходимо знать количество швов при сращивании на минишип (В) на 1 погонный метр ламели и длину поперечного сечения минишипа (А). В среднем, для 1 м 3 бруса уходит 4-6л клея.
6. Расчетный выпуск продукции и прибыль
С 4-го месяца работа завода доводится до проектной мощности, выпуская 300 м 3 /месяц строительного бруса. Продажная стоимость 1м 3 клееного бруса – 11 200 руб
Планируемая прибыль 300 м 3 * 11 200 руб = 3 360 000 руб/месяц.
7. Себестоимость изготовления клееного бруса с учетом ежемесячных расходов с 4-го месяца работы завода:
- аренда производственного цеха – 120 000 руб;
- зарплата управленческого персонала и рабочих (всего 22 человека) с учетом налогов – 381 000 руб;
- электроэнергия, газ – 70 000 руб;
- транспортные расходы – 40 000 руб;
- материальные затраты (пиловочник, клей, пропитка) – 1 240 480 руб;
- прочие расходы (командировочные, услуги сторонних организаций, амортизация) – 80 000 руб.
Итого: 1 931 480 руб/месяц.
Себестоимость 1м 3 клееного бруса – 1 931 480 руб / 300м3 = 6 438,27 руб.
8. Расчет экономической эффективности и окупаемости производства клееного бруса
Чистая Прибыль: (3 360 000 руб – 1 931 480 руб) * 9 раб.мес. = 12 856 680 руб/год.
Затраты первого года: (1 931 480 руб * 9 рабочих месяцев) + 9 610 000 руб + 5 450 000 руб = 32 443 320 руб.
Рентабельность производства:
