И его аналоги - один из самых распространенных видов металлорежущего оборудования на постсоветском пространстве. Он начал выпускаться почти пятьдесят лет назад (в 1971 году) и до сих пор применяется на разных производствах: от небольших мастерских до крупных промышленных предприятий. 16К20 имеет множество модификаций и аналогов, которые выпускаются не только в бывших союзных республиках, но и на нескольких станкостроительных заводах Китая и Болгарии.

Ремонт этих токарных станков хорошо освоен на многих предприятиях, поскольку за многие годы компоновка и состав механизмов у 16К20 практически не изменились. Также остались неизменными порядок и состав ремонтных работ, хотя сейчас это оборудование ремонтируют не только традиционными методами, но и с применением современных технологий и материалов.

Возможные неисправности

При длительной эксплуатации токарного оборудования детали его механизмов теряют свои первоначальные качества, что приводит к изменению их формы, увеличению зазоров в местах сопряжений и ухудшению состояния поверхностей трения. Одна из главных причин возникновения таких неисправностей - это износ поверхностей трения отдельных деталей, который происходит в результате:

• воздействия силы трения;
• пластической деформации (смятия металла);
• усталости поверхностного слоя;
• химической коррозии.

Возможные неисправности основных элементов токарного станка:

1. Корпусные детали. Трещины, сколы, износы отверстий, повреждение резьб, отклонение от прямолинейности плоскостей.
2. Валы. Износ шеек, шпоночных пазов, центровых отверстий.
3. Фланцы. Трещины и сколы в крепежных отверстиях. Износ поверхностей сопряжения.
4. Шестерни и валы-шестерни. Износ зуба и радиальное биение зубчатого венца.
5. Шпиндель. Износ шеек, переднего внутреннего конуса и шлицевого соединения.
6. Ходовой винт. Износ резьбы и шеек.
7. Валик ходовой. Износ шпоночного паза и шеек.

На основании осмотра и контрольных замеров этих компонентов 16К20 определяется необходимость ремонта и проводится подготовка к ремонтно-восстановительным работам. Осмотр станка на предмет ремонта начинается со шкива, который на токарном станке 16К20 передает движение от главного двигателя к шпинделю. Перечень основных проблем, возникающих вследствие нарушений правил эксплуатации оборудования, приводится в разделе 16 «Руководства по эксплуатации. Здесь же указаны возможные причины и методы их устранения.

Виды ремонта

Ремонтные работы выполняются с целью поддержание эксплуатационных характеристик токарного оборудования и бывают двух видов: плановые и неплановые. Первые выполняются только на основании графиков планово-предупредительных ремонтов. Для 16К25 предусматривается четыре вида работ, включающие осмотр и три вида ремонтов:

• малый;
• средний;
• капитальный.

Согласно п. 17.2 «Руководства по эксплуатации» токарного станка 16К20, его межремонтный период (время работы до первого капремонта) при условии соблюдения эксплуатационных требований производителя составляет 10 лет при двухсменной работе. За этот период должно быть выполнено шесть плановых осмотров 16К20, четыре малых ремонта, один средний (в середине периода) и один капитальный (в конце периода).

Потребность в неплановых ремонтных работах обычно возникает при внезапном снижение допустимых параметров оборудования или выходе его строя. Такое обычно происходит при несоблюдении паспортных требований производителя по эксплуатации и обслуживанию токарного оборудования. На производственных предприятиях все виды работ проводят по графикам ППР квалифицированным персоналом специализированных ремонтных подразделений. На малых предприятиях ремонт токарного станка выполняют своими руками по мере возникновения проблем с его точностью и работоспособностью.

Этот вид ремонтных работ выполняется как по утвержденной номенклатуре, так и по результатам наблюдений за токарным оборудованием во время ежесменного и периодического технического обслуживания. Его цель - обеспечить работу токарного оборудования до следующего планового ремонта.

Согласно п. 17.3.3 «Руководства по эксплуатации» токарного станка 16К20 при малом ремонте обязательными для выполнения являются следующие виды работ:

• выявление неисправностей для устранения при последующих плановых ремонтных работах;
• замеры геометрии оборудования на паспортную точность;
• испытания на холостом ходу;
• испытания на шумность и температурные режимы;
• проверка точности и чистоты обработки.

Выполнение остальных работы из приведенного в Руководстве перечня выполняют только при необходимости в зависимости от состояния оборудования. По результатам малого ремонта составляется ведомость состояния деталей механизмов для включения в состав следующих по графику ППР работ.

Средний ремонт

В состав этого вида ремонтных мероприятий входят работы по списку рекомендаций малого ремонта, а также неполная разборка токарного 16К20, при которой выполняется восстановление работоспособности основных механизмов и агрегатов. Такой ремонт для токарно-винторезного станка 16К20 выполняют по перечню, который приводится в п. 17.3.4 «Руководства по эксплуатации».

При среднем ремонте обязательно проверяется точность до и после разборки токарного оборудования, проводится контроль жесткости шпинделя, а также делаются замеры износа поверхностей трения до и после их восстановления. Средний ремонт токарного станка выполняют в середине межремонтного периода. Его цель - восстановление ресурса токарного оборудования до такого уровня, чтобы станок смог проработать до капитального ремонта.

Капитальный ремонт

Согласно п. 17.3.2. «Руководства по эксплуатации» капитальный ремонт токарного станка 16К20 предваряется осмотром состояния станочного оборудования. Во время осмотра проверяют данные осмотров при предшествующих ремонтных работах, определяют перечни деталей на восстановления и замену, а также производят изготовление рабочих чертежей для заказа заменяемых деталей.

При капремонте перед полной разборкой выполнятся проверка точности 16К20 и степень изношенности поверхностей трения.

После полного демонтажа всех механизмов, выполняется очистка каждой деталей, после чего производится их осмотр и сверка с дефектной ведомостью. Капремонт предусматривает восстановление всех паспортных характеристик 16К20. Поэтому токарные станки после качественного капитального ремонта имеют такие же параметры, как и новое токарное оборудование, а их межремонтный период также составляет десять лет.

Скачать паспорт (инструкцию по эксплуатации) токарного станка 16К20

Ремонт основных узлов

Станина

Станина 16К20 - это литая конструкция с ребрами жесткости, на которой монтируются все остальные оборудование токарного станка. На верхней части станины расположены четыре продольные направляющие токарного станка: две плоские и две призматические. От состояния их поверхностей зависит точность позиционирования задней бабки и каретки суппорта, а также соосность передней и задней бабок. Состав и порядок выполнения работ регламентируется разделом 6.1 технического руководства «Ремонт токарно-винторезного станка 16К20».

Существует четыре способа механообработки, с помощью которых выполняют ремонт направляющих токарного станка:

• ручная шабровка;
• шлифовка с применением переносного шлифовального оборудования;
• шлифовка на плоскошлифовальном оборудовании;
• строгание на продольно-строгальном станке;

В общем случае, если износ составляет менее 15 мкм на 1000 мм, геометрию поверхности восстанавливают методом ручной шабровки. Если больше - с применением станочного оборудования или методом напыления.

Шабровка выполняется ручным слесарным инструментом, поэтому ее трудоемкость в несколько раз выше, чем при механизированной обработке.

Кроме того, этим способом можно обрабатывать только незакаленные поверхности. Шабрить станину токарного станка можно без демонтажа станины, поэтому наряду с ручной шлифовкой - это самый распространенный метод восстановления поверхностей направляющих.

Шлифовка направляющих с применением переносного шлифовального оборудования, устанавливаемого на станине, применяется в двух случаях: при невозможности доставки станины в ремонтный цех и в случае, если длина станины больше длины стола шлифовального оборудования. Самый эффективный способ восстановления направляющих станины - это обработка на шлифовальных и продольно-строгальных станках в ремонтных цехах или на специализированных предприятиях. Он обеспечивает самую высокую точность и гарантирует качество.

Восстановление глубоких повреждений станины токарного станка производится путем напыления латуни или цинка, а также заливкой баббитом. После заполнения металлом вмятин и выбоин поверхность направляющей обрабатывают шлифовкой или шабровкой.

Каретка

В соответствии с разделом 6.2 Технического руководства ремонт каретки суппорта токарно-винторезного станка 16К20 включает две технологические операции:

• восстановление нижних направляющих, сопряженных с направляющими станины;
• восстановление поперечных направляющих, примыкающих к направляющим нижней части суппорта.

Перед началом работ каретку устанавливают на выставленную станину вместе с рейкой и коробкой подач. После этого на каретку монтируют прижимные планки, фартук, ходовой винт и ходовой вал, выставляют ее на точность, делают замеры и проверяют зацепление шестерни фартука с рейкой.

По результатам контрольных замеров определяют степень износа поверхностей направляющих и обрабатывают их ручным и механическими способами до достижения нормативных прямолинейности, плоскостности и параллельности. На финальной стадии точность прилегания к станине токарного станка обеспечивается обработкой шабером и шлифовальными устройствами.

Согласно разделу 6.7 Руководства в номенклатуру работ по ремонту 16К20 входят технологические операции, по восстановлению параметров следующих компонентов:

• поверхности корпуса, сопряженные с поверхностями плиты;
• поверхности плиты, примыкающие к корпусу и станине;
• отверстие под пиноль.

При восстановлении плоских поверхностей применяют шабровку и шлифовку, а при обработке пиноли - расточку.

Шлифовку плоских поверхностей направляющих выполняют на продольно-шлифовальном станке. Призматические поверхности доводятся до нормативного качества шабровкой. Расточка отверстия под пиноль производится двумя способами: на самом станке с помощью борштанги и с демонтажом на расточном станке.

Эксплуатация электрооборудования ведется в соответствии с «Единой системой планово - предупредительного ремонта и рациональной эксплуатации технологического оборудования». В основе единой системы ППР лежат систематически проводимые периодические осмотры, при которых выявляют неисправности электрооборудования и намечают мероприятия по предупреждению возможности их возникновения. Здесь же устанавливают необходимость того или иного вида ремонта. Система ППР предусматривает текущий уход, малый, средний и капитальный ремонты электрооборудования.

Межремонтное обслуживание состоит из наблюдения за выполнением правил эксплуатации электрооборудования, указанных в его паспорте, своевременном устранении мелких дефектов, подрегулировки аппаратов. Межремонтное обслуживание электрических аппаратов сводится к уходу за контактами, соединениями, электромагнитами и механизмами расцепления. При образовании копоти на контактах - поверхность контакта очищают мягкой тряпкой, смоченной в спирте или в других растворителях.

При значительном износе контактов реле или переключателей контактные поверхности зачищают напильником с мелкой насечкой, стараясь сохранить при этом форму контактной поверхности. Запрещается зачищать контакты наждачной бумагой. Необходимо следить, чтоб контакты были сухими. Смазка контактов не допускается, так как при отключении между контактами возникает электрическая дуга, которая разлагает масло.

При текущем уходе контролируется величина срабатывания реле: ток срабатывания, выдержку времени, напряжение втягивания и отпускания, которые необходимо поддерживать в требуемых пределах. Проверяют четкость срабатывания механической части реле от руки, а затем при подаче напряжения.

В процессе эксплуатации электродвигателей необходимо следить за их чистотой. Электродвигатели не должны быть загрязнены как с внешней стороны, так и с внутренней. Периодически, в зависимости от местных условий,

останавливают электродвигатель и осматривают его. При этом его продувают сухим сжатым воздухом с целью удаления пыли.

Смазку в подшипниках при нормальных условиях работы необходимо менять не ранее чем через 6-12 месяцев работы двигателя.

Обслуживание переключателей включает: проверка заземления, устранение перегрузки контактов, проверка надежности креплений, устранение перекоса ножей, измерение сопротивления токоведущих частей.

Обслуживание электропроводки на прессе включает: проверку и ликвидацию перегрева, обугливание и механических повреждении изоляции, проверка

целостности цепи заземления, креплений проводки, подтяжка контактных соединений, протирка, обдувка.

Малый ремонт предусматривает замену изношенных деталей, регулировку механизма или аппарата без их разборки. При среднем ремонте оборудования производят разборку, капитальный ремонт отдельных узлов, элементов, замена или ремонт изношенных деталей, сбоку, регулировку и испытание под нагрузкой отремонтированного оборудования. При капитальном ремонте заменяют или ремонтируют большинство основных узлов, деталей, производят сборку, регулировку и проверку оборудования под нагрузкой.

При эксплуатации прессов необходимо вести эксплуатационный журнал, который должен содержать основные эксплуатационные данные электрооборудования, сроки осмотров, выявленные дефекты и их устранение.

Монтаж проверяется, прежде всего, по общей монтажной схеме. Как и при контроле панелей, проверка производится вначале по количеству проводов, подходящих к каждому зажиму. Затем производится измерение изоляции проводки по отношению к корпусу.

В контроле качества общего монтажа каждый провод не нужно позванивать, так как это заняло бы слишком много времени. После наладки электрооборудования станка производится проверка органов управления, ограничителей хода, блокировок защиты

Таблица № 7 Основные неисправности вертикально-фрезерного станка

Неисправность		Устранение
Наиболее часто на фрезерном станке происходит замедление шпинделя.	Замедление шпинделя фрезерного станка возникает, как правило, в виду кз или препятствия цепи. Чтобы оценить ситуацию, необходимо воспользоваться мультиметром.	Возможно, достаточно будет заменить трехжильный кабель главного шпинделя.
Неисправность - шпиндель станка, не вращается.	Шпиндель фрезерного станка может не вращаться из-за ненормального напряжения на входе и выходе цепи питания.	Тогда, требуется поменять всю сигнальную соединительную линию.
Износ подшипников с необходимостью их замены	Подшипники при работе шпинделя могут изнашиваться в интенсивном режиме, если нарушены какие-либо из условий их нормальной работы. Об износе подшипников может свидетельствовать, например, шум.	Замена подшипников в шпинделе - на первый взгляд несложная операция, однако требующая высокой точности при запрессовке и контроля правильности установки подшипников.Рекомендуется проводить замену подшипников в условиях сервисной мастерской.

Основные неисправности вертикально-фрезерного станка

Неправильное расположение подшипников	Неисправность проявляется следующими признаками - повышенное биение на валу, чрезмерный нагрев подшипников, повышенный шум в верхнем подшипнике	Устранение неисправности - правильная установка подшипников. Может потребоваться не только правильная установка, но и замена подшипников на новые.
Межвитковое замыкание	Межвитковое замыкание проявляется, как правило, сообщением инвертора об ошибке. Под нагрузкой инвертор будет его аварийно останавливать.	Исправление - перемотка обмоток (при экономической целесообразности подобного ремонта), либо замена обмоток шпинделя на новые.
Пробой обмоток	Короткое замыкание обмоток шпинделя на корпус. Для выявления точного места неисправности необходима диагностика специалиста.	Исправление - по результатам диагностики.

Микроволновые печи нового поколения [Устройство, диагностика неисправностей, ремонт] Кашкаров Андрей Петрович

2.6. Нахождение и устранение неисправностей

Ремонт включает работы, связанные с заменой компонентов, ремонтом узлов, блоков, деталей, устранением замыканий, восстановлением и настройкой аппарата. Отыскание неисправностей – наиболее трудоемкая операция ремонта, требующая хороших знаний, навыков и мастерства.

Технология ремонта складывается из четырех этапов: выявления неисправности, определения ее характера, устранения неисправности, проверки после ремонта. Отсюда найти неисправность – значит найти отказавший, вышедший из строя элемент, электронный узел, модуль, блок. Все это остается актуальным и до настоящего времени, несмотря на то что цифровые блоки стали делать в виде всего лишь одной «залитой» микросхемы.

Все неисправности проигрывателя компакт-дисков можно подразделить на механические и электрические. Механические неисправности возникают в механических узлах (к примеру, сервосистема отсчета времени (таймер СВЧ-печи или поворотный механизм системы гриля). Электрические неисправности возникают в электрических цепях и проявляются в виде изменения сопротивления, разрыва цепи, короткого замыкания в диодах, транзисторах, микросхемах, резисторах, конденсаторах, трансформаторах и др.

Среди способов поиска неисправностей необходимо выделить следующие. Внешний осмотр позволяет выявить большинство механических неисправностей, а также и некоторые электрические.

Внешним осмотром можно проверить качество сборки и монтажа. При проверке качества сборки вручную проверяют механическое крепление отдельных узлов.

Внешним осмотром проверяют также качество электрического монтажа: выявляют целостность соединительных проводников, отсутствие затеков припоя, которые могут привести к коротким замыканиям между отдельными участками схемы, обнаруживают провода с нарушенной изоляцией, проверяют качество пайки, а также наличие всех элементов согласно схеме. Внешним осмотром контролируют соответствие номиналов компонентов, выявляют дефекты отдельных элементов (обрыв выводов, обугливание поверхности резисторов, механические повреждения керамических конденсаторов и др.).

Внешний осмотр производят, как правило, при отключенном питании. При этом необходимо следить, чтобы в монтаж не попали случайные предметы, которые при включении аппарата могут вызвать короткое замыкание.

Внешним осмотром можно выявить неисправность почти всех радиоэлементов. Во включенном состоянии несложно определить и перегрев трансформатора питания накала магнетрона, электролитических конденсаторов, корпусов транзисторов и ИС. О наличии неисправностей в схеме аппарата могут свидетельствовать запахи от перегрева компонентов, изменение тона звуковых колебаний, вызываемых работой трансформаторов и других узлов схемы, которые вообще не слышны во время работы или имеют характерный тон звучания (повышенный звуковой фон при неисправности магнетрона – см. разделы 2.1–2.4).

Иногда во время внешнего осмотра возникают сомнения в исправности компонентов. В таком случае необходимо выпаять элемент и проверить его исправность более тщательно. Способ промежуточных измерений заключается в последовательной проверке прохождения сигнала от блока к блоку (от каскада к каскаду) до обнаружения неисправного участка. На выходе неисправного блока напряжение отсутствует.

Способ исключения состоит в последовательном исключении исправных каскадов, узлов и блоков в ходе отыскания неисправностей. Если блок исправен, его можно исключить из дальнейшего поиска неисправности и перейти к проверке высокочастотной части СВЧ-генератора.

Способ замены отдельных неисправных элементов, узлов или блоков на исправные широко используют при проверке и ремонте. К примеру, заменив блок, модуль на заведомо исправный, можно убедиться в неисправности замененного.

Способ сравнения заключается в сравнении параметров неисправного аппарата с параметрами исправного того же типа или марки.

Поиск неисправности осуществляют по определенному правилу (алгоритму), позволяющему максимально сократить время поиска.

Из книги Определение и устранение неисправностей своими силами в автомобиле автора Золотницкий Владимир

Диагностирование неисправностей двигателя по состоянию свечей зажигания Загрязнение электродов и теплового конуса свечи Тонкий слой налета светло-серого или светло-коричневого цвета. Двигатель исправен. Свеча соответствует двигателю по тепловой характеристике.

Из книги Ремонт японского автомобиля автора Корниенко Сергей

Диагностика неисправностей рулевого управления и их устранение Повышенная передача но руль дорожных толчков при движении автомобиля. Вибрация и стуки, ощущаемые на рулевом колесе Диагностика элементов рулевого управления сводится к прослушиванию стуков при резких

Из книги Создаем робота-андроида своими руками автора Ловин Джон

Коды неисправностей OBD-II

Из книги Обслуживаем и ремонтируем Волга ГАЗ-3110 автора Золотницкий Владимир Алексеевич

Проверка неисправностей В данной простой схеме ошибки практически не встречаются. Если Светодиоды не включаются, то необходимо проверить полярность их включения. Если они включены с обратной полярностью, то они не будут

Из книги Советы автомеханика: техобслуживание, диагностика, ремонт автора Савосин Сергей

Логические схемы быстрого поиска и устранения неисправностей Ниже представлены логические схемы быстрого поиска и устранения неисправностей, выхода из неожиданных ситуаций, возможных при эксплуатации автомобиля.Условные

Из книги BIOS. Экспресс-курс автора Трасковский Антон Викторович

2.4. Неисправности и их устранение Прежде чем приступить к поиску возможной неисправности в двигателе, необходимо определить его вид: бензиновый или дизельный, карбюраторный или инжекторный. У инжекторного двигателя следует выяснить, какой системой впрыска топлива он

Из книги Гидроакумуляторы и расширительные баки автора Беликов Сергей Евгеньевич

3.3. Неисправности и их устранение Прежде чем приступить к устранению неисправности, необходимо определить ее источник. Рассмотрим наиболее часто встречающиеся неисправности:1. Недостаточно эффективное проворачивание стартером коленчатого вала двигателя, тусклый свет

Из книги Микроволновые печи нового поколения [Устройство, диагностика неисправностей, ремонт] автора Кашкаров Андрей Петрович

Часть III Диагностика и устранение сбоев и неполадок

Из книги автора

5.2. Основные неисправности и их устранение

Из книги автора

2.5. Метод поиска неисправностей в СВЧ-печи 2.5.1. Микросхемы Интегральные микросхемы очень широко используются в бытовых СВЧ-печах, снабженных цифровым блоком управления и индикаторным табло. Микросхемы, в том числе программируемые микропроцессоры, представляют собой

Неисправностью аппаратуры является любое несоответствие требованиям, указанным в соответствующих технических паспортах и формулярах.

Работу по выявлению неисправностей в аппаратуре и их устранение необходимо проводить постоянно в процессе работы, осмотров и специальных проверок на соответствие технической документации. О техническом состоянии аппаратуры и наличии неисправностей можно судить по отклонению показаний встроенных в аппаратуру измерительных приборов, на основании результатов технических профилактических осмотров, измерения параметров и режимов, проверки аппаратуры и оборудования в действии, по качеству выходных сигналов и т.д. Накопление фактического материала о наличии и характере неисправностей дает возможность выявить неисправные приборы, блоки, узлы, установить возникновение неисправностей. Всякое предположение о причине возникновения неисправности прибора необходимо предварительно проверить.

Личным составом экипажа (боевого поста) проводится текущий ремонт станции, за которым она закреплена. Возможно при необходимости привлечение сил и средств ремонтных подразделений связи бригады или полка связи. Текущий ремонт является неплановым и включает в себя комплекс работ по обеспечению или восстановлению ее работоспособности после отказов и боевых повреждений путем замены или восстановления отдельных составных частей.При этом производится поиск и замена отказавших легкосъемных узлов, элементов и предохранителей, а также другие восстановительные операции, не требующие использования специального ремонтного оборудования.

Большинство приборов станций имеют сигнальные лампочки (светодиоды), встроенные приборы и выведенные на переднюю панель контрольные гнезда, с помощью которых можно проконтролировать их исправность. Если прибор не имеет средств встроенного контроля, то информация о его состоянии собирается средствами подсистемы автоматизированного управления станции. Доступ к ней можно получить, обратившись к соответствующему пункту меню.

При обнаружении неисправности в первую очередь необходимо проконтролировать параметры отказавшего блока по встроенному прибору или переносным прибором в контрольных точках. Проверяется исправность предохранителей. Следует иметь ввиду, что неправильная установка органов переключения и регулировок может быть причиной ложной информации и ненормальной работы аппаратуры.

Простейшими неисправностями являются: обрыв цепи; выход из строя кнопок, переключателей, реле и других элементов; перегорание лампочек, светодиодов, транспорантов; отсутствие контакта; перегрузка, короткое замыкание; наличие потенциала выше 24В между корпусом станции и землей. Методами устранения этих неисправностей соответственно могут быть:

проверка цепи и устранение обрыва;

замена кнопки, переключателя, реле, лампочек, светодиода, транспоранта и других элементов;

затягивание соответствующих разъемов, зачистка клемм, восстановление контактов;

отсоединение соответствующих нагрузок, определение мест замыкания и устранение перегрузки или замыкания;

последовательное отключение нагрузки, нахождение утечки тока на корпус и устранение этой утечки;

замена перегоревшего предохранителя.

Встречаются более сложные неисправности.

Наиболее характерные из них, признаки проявления и методы их устранения для основных приборов и аппаратуры станции приведены в заводской документации. Основным методом восстановления блока в этом случае является замена отказавшего блока в приборе на исправный.

После выявления неисправного прибора необходимо найти неисправный элемент замены.

Под элементом замены понимается элемент, ремонт которого силами экипажа (дежурного расчета) не предусмотрен.

Отыскание неисправного элемента проводиться в следующей последовательности:

1. Проверить режим электропитания элементов замены в составе неисправного прибора (блока) по встроенному прибору или с помощью электроизмерительных приборов, входящих в состав станции;

2. Проверить исправность цепей электропитания элементов (переходные колодки, переключатели, разъемы и т.д.).

3. Проверить путем замены на заведомо исправные элементы замены.

В большинстве случаев выход из строя отдельных элементов бывает связан с неисправностью других элементов. Поэтому нельзя ограничиваться простой заменой неисправного элемента новым. Такая замена часто приводит к повторению неисправности через некоторое время после включения приборов, поэтому всегда нужно находить причину неисправности.

Для ремонта станции используются комплекты ЗИП.

Для обслуживания систем ЧПУ на промышленных предприятнях существуют специальные службы. Заводы, изготовляющие УЧПУ, организуют курсы, где изучаются вопросы эксплуатации и наладки УЧПУ. В руководстве к станку с ЧПУ указывается завод-изготовнтель системы ЧПУ и возможности обучения наладчика по вопросам эксплуатации данного УЧПУ.

Наладчик систем ЧПУ должен хорошо знать функционирование как системы в целом, так и ее отдельных узлов.

Несмотря на различия в структурах и функциях отдельных систем ЧПУ, существуют более или менее общие методы проверки работоспособности систем, их наладки и правила эксплуатации. Кроме технического описания в комплект документации, поставляемой заводом-изготовителем, входит инструкция по эксплуатации и наладке систем ЧПУ, а также прилагаются тестовые (проверочные) программы для определения правильности функционирования системы. В микропроцессорных УЧПУ часть тест-программ хранится в памяти устройства.

В процессе эксплуатации систем ЧПУ наладчик производит профилактические работы по обслуживанию систем, проверяет работоспособность систем, осуществляет поиск и устранение возникающих неисправностей.

Содержание и сроки профилактических работ оговорены в инструкции по эксплуатации УЧПУ. К этим работам относятся: смазывание подвижных частей фотосчитьвающего устройства, вентиляторов охлаждения; очистка УЧПУ от пыли н грязи; замена или очистка воздушных фильтров вентиляционной системы; чистка (промывка в спирте) контактов, электронных блоков; чистка оптической системы фотосчитывающего устройства и т.п.

Работоспособность систем ЧПУ проверяют, как правило, по тест-программам не реже одного раза в неделю. Такую же проверку проводят и в случае неправильной обработки детали на станке, выясняя, в чем причина - в неправильно составленной программе или в неисправности системы ЧПУ. Проверка по тест-программам может быть различной в зависимости от возможностей каждой конкретной системы ЧПУ. Нанболее часто тест-программа представляет собой обычную УП, в которой предусмотрены все используемые в системе ЧПУ режимы работы.

Проверяя системы ЧПУ на станке, наладчик наблюдает отработку станком тест-программы (в том числе работу приводов подач и выполнение последовательности технологических команд).

Как обычные УП, так и тест-программы строятся таким образом, чтобы рабочнй орган станка в конце программы вернулся в исходную точку.

Выполнение станком технологических команд (частота вращення шпинделя, смена инструмента), предусмотренных тест-программой, проверяют, как правило, визуально. Наблюдают также состояние различных органов индикации (например, номер и код технологической команды), предусмотренных системой ЧПУ. Аналогично производят проверку систем ЧПУ по тест-программам на стенде с использованием графопостроителя вместо станка.

При проверке работоспособности системы ЧПУ без станка (и без стенда) наладчик пользуется только органами индикации, предусмотренными в системе. В микропроцессорных УЧПУ результаты проверки по тест-программам высвечиваются на дисплее. Указывается код обнаруженной погрешности. По перечню значений кодов наладчик определяет причину отказа. В ряде систем вместо кода высвечивается текстовое наименование отказа.

Тест-программы составляют так, что работоспособность системы проверяется последовательно по элементам. Это облегчает поиск возможной неисправности. Например, вначале отрабатывается перемещение отдельно по каждой координате (+Х, - X, + У, - У и т.д.). Затем проверяют режим линейной интерполяции в различных сочетаниях координат и при различных величинах перемещений, круговой интерполяции, режим абсолютного ввода (если он предусмотрен системой), режим расчета эквидис-танты, ввода коррекций и т.п.

Отказы (нарушение работоспособности) в системах ЧПУ возникают внезапно и непредсказуемо. Режимы работы отдельных элементов изменяются постепенно и могут быть своевременно обнаружены с помощью тест-программ.

При обнаружении неисправности по тест-программе можно определить неисправность в цепи, блоке или даже в группе блоков. Поиск и устранение отдельных неисправностей во многом зависят от конструкцнии системы ЧПУ.

Неисправные элементы в системе ищут, задавая такие режимы работы, в которых должен участвовать этот элемент. В зависимости от местонахождения неисправности это реализуется различными методами.

Основными неисправностями в системах ЧПУ являются: выход из строя (отказ) отдельного электронного элемента (микросхемы, модуля); нарушенне монтажа (разрыв токопроводящих цепей печатной платы или замыкание соседних токопроводящих цепей); нарушение паяных контактов; нарушение контактов в разьемах.

При ремонте неисправные электронные элементы заменяются, токопроводящиене цепи пропаиваются. При обнаружении некачественной пайки контакты запаиваются заново. При нарушении контакта в разъеме чаще всего достаточно вынуть блок и вставить его заново; если это не помогает, контакты очищаются спиртом или заменяются.

Надежность современных систем ЧПУ, особенно снстем, построенных на микросхемах, весьма высока. Среднее время между отказамн в системе не менее 5000 ч. Наиболее сложным элементом при отладке систем являются не отказы, а сбои (самовостанавливающиеся отказы). Обнаружить и устранить причину сбоев трудно, так как чаще всегопосле повторной отработки программы или прохождения теста сбой пропадает.

В микропроцессорных УЧПУ Элементы СИС и БИС, как правило, не подлежат замене. В случае их отказа заменяется целиком плата; дефектная плата отправляется для замены на завод изготовитель УЧПУ или в специализированную организацию, выполняющую пусконаладочные работы. Причины отказа микропроцессорных УЧПУ в большинстве случаев высвечиваются на дисплее.

Сбои системы ЧПУ делятся: на системные, технологические, сбои объекта управления. Ошибки оператора. Системные сбои связаныы с неисправностью аппаратуры и ПО УЧПУ, технологические сбои связаны с ошибками в УП. Причиной двух остальных групп сбоев является неисправность станка, интерфейсных шин УЧПУ и ошибки оператора при обращении с УЧПУ.

Диагностические программы микропрроцессорных УЧПУ разделяются на две группы: оперативное диагностирование, выполняемое в процессе работы УЧПУ со станком; диагностирование в автономном режиме проверки УЧПУ.

Оперативное диагностирование включает в себя проверку функционирования аппаратных средств, контроль по четности УП и другие проверки. Как только в систему ЧПУ подается питание, автоматически инициируется тест этих проверок. В процессе работы большинство из них также продолжает выполняться.

Диагностирование в автономном режиме выполняется с помощью специальных тестов, указанных изготовителем УЧПУ. Эти тесты позволяют проверить в пошаговом режиме работу всех модулей УЧПУ. Документация тестовых программ должна быть очень полной, чтобы наладчикмог эффективно выявить отказавшую плату и локализовать погрешность. Отказавшая плата подлежит замене. Диагностирование на уровне интегральных схем в микропроцессорных УЧПУ не обязательна для наладчика. В этом случае ремонт УЧПУ сводится к замене отказавших плат.

Методы поэлементного диагностирования (тестирование) микросхем. При поэлементном диагностировании цифровых интегральных схем необходимо на вход контролируемого логического элемента подавать соответствующую последовательность тестовых наборов сигналов. При этом на тестовое воздействие не должны оказывать влияние сигналы, поступающие с выходов соседних микросхем. Длительность тестовых сигналов должна быть достаточно малой, чтобы не привести к тепловым повреждениям устройств.

Пример.

Пример диагностирования рассмотрим базовый элемент широко распространенной интегральной схемы серии К155, применяемой в УЧПУ (рисунок 1). В микросхемах этой серии логический 0 представляется сигналом низкого уровня }