Приветствую любителей помастерить, предлагаю к рассмотрению качественный кухонный нож, которому будет рад любой повар. Исходным материалом для ножа стал диск от циркулярной пилы. Клинок прошел закалку, лезвие получилось наточить так сильно, что нож легко режет бумагу. Процесс изготовления получился не сложным, но вам предстоит много работ по шлифовке, так что будет полезно иметь ленточную шлифовальную машину. Если проект вас заинтересовал, предлагаю изучить его более детально!
Материалы и инструменты, которые использовал
Список материалов:
- пильный диск (лучше старого образца);
- дерево для ручки;
- латунь, текстолит или G10 для больстера;
- латунный стержень для штифта;
- эпоксидный клей;
- кислота для травления;
- жаростойкий цемент.
Список инструментов:
- печь, духовка, масло (для закалки);
- сверлильный станок;
- ленточная шлифовальная машина;
- болгарка;
- тиски, зажимы;
- напильники;
- наждачная бумага;
- ;
- ленточный отрезной станок или лобзиковый.
Процесс изготовления ножа:
Шаг первый. Вырезаем основной профиль
Для начала нужно подобрать качественный исходный материал. Автор для таких целей использовал пильный диск. Перед изготовлением ножа важно проверить сталь на предмет закалки, так как в современных дисках сталь может быть плохой, и нож получится неудачным. Ну, а далее рисуем маркером на диске желаемый профиль ножа и вырезаем. Для резки автор использовал обычную болгарку.
Шаг второй. Дорабатываем профиль ножа
Само собой, после резки болгаркой останется много участков, которые предстоит доработать. Легкодоступные места можно обработать на ленточной шлифовальной машине, а что касается углублений, то тут уже предстоит работать напильниками или бормашиной. Кстати, многие работы по доработке профиля можно проводить болгаркой с толстым шлифовальным диском. Как итог у нас получается готовый профиль будущего ножа.
Шаг третий. Скосы
Приступаем к формированию скосов на ноже, но для этого предварительно делаем разметку. Нам важно начертить вдоль лезвия линию, которая после шлифовки будет являться непосредственно самим лезвием. Провести ее можно специальной приспособой, или используя сверло того же диаметра, что и толщина заготовки. А чтобы линию было хорошо видно, закрашиваем металл маркером.
Далее можно приступать к шлифовке, в этом деле нам понадобится ленточная шлифовальная машина. Заготовку автор держит руками, а чтобы сталь не перегревалась, клинок время от времени смачиваем в воде. При работе следим за тем, чтобы скосы получились симметричными. Лезвие после работ должно иметь толщину не менее 2 мм, иначе сталь прогорит при закалке.
Шаг четвертый. Термическая обработка
Приступаем к закалке, автор решил на клинке линию хамона, с ней клинок смотрится уникально. Для получения такой линии нам понадобится жаростойкий цемент, им мы обмазываем верхнюю часть ножа. Где будет эта обмазка, там сталь потом будет отличаться по цвету.
Вот и все, теперь раскаляем клинок до красного свечения и опускаем в масло. Чтобы избежать неприятных сюрпризов типа трещин и деформаций, масло предварительно нужно подогревать. После закалки проверяем напильником клинок, царапин оставаться не должно.
После закалки обязательно производим отпуск стали, чтобы придать ей пружинные качества. В итоге клинок будет способен выдерживать большие нагрузки на изгиб, он также разломается, если его бросить на бетон. Отпускаем клинок в духовке, температура должна быть в районе 200°C. Что касается времени, то это обычно около 2-ух часов, следить нужно за тем, чтобы клинок покрылся налетом соломенного цвета, это и будет говорить об отпуске стали.
Шаг пятый. Травление
Для получения линии хамона, нам нужно произвести травление стали. Для начала клинок очень тщательно отшлифовать до блеска. Сталь также должна быть хорошо обезжирена, иначе реактив не будет вступать в реакцию со сталью. Опускаем клинок на некоторое время в кислоту и смотрим за процессом, ждем желаемого результата.
После травления обрабатываем клинок содой или другим реактивом для нейтрализации кислоты. Потом нож моется под проточной водой и вот у нас готов чудесный клинок.
Шаг шестой. Заготовка для ручки
Для изготовления ручки нам понадобится брусок из красивой породы древесины, а также материал G10 либо листовая латунь по желанию для изготовления больстера. Для начала делаем больстер, отрезаем кусок нужных размеров и проделываем щелевое отверстие под хвостовик ножа. Если фрезера нет, можно работать дрелью и плоскими напильниками.
Также щелевое отверстие нужно просверлить и в бруске, из которого потом будет делаться ручка. Можно насверлить ряд отверстий, а потом объединить их. Вот и все, теперь все эти части склеиваем на хвостовике ножа. В качестве клея используем эпоксидную смолу. Сталь нужно хорошо обезжирить для качественного склеивания. Зажимаем все это дело струбциной и оставляем сохнуть.
Шаг седьмой. Формируем ручку
Когда клей полностью высохнет, теперь можно задать нужный профиль для ручки. Обрезаем лишнее на ленточном отрезном станке или ручным лобзиком. Далее дорабатываем ручку напильниками по дереву и наждачной бумагой. Дерево нужно довести до идеально гладкого состояния, так ручка будет приятной на ощупь, а также получится выразительный рисунок древесины.
Когда ручка будет готова, пропитываем ее маслом для дерева или воском. Такая пропитка отлично будет защищать дерево от влаги, что актуально для кухонного ножа. А также масло подчеркивает натуральную красоту древесины.
Мы с другом решили сделать ножи из одинаковой стали и одинаковой формы, но я делаю вручную, а он — электроинструментами.
Мне было интересно, сколько времени у меня уйдет на то, чтобы сделать нож по бетону или металлу, используя лишь надфили и дрель и свои руки. Результат меня очень порадовал.
Шаг 1: Шаблон
Я старался сделать нож из диска циркулярной пилы как можно больше. Сначала из тонкого картона вырезаем шаблон, затем обводим его тонким маркером на диске. Если обводить шаблон обычным маркером, толщина линии при вырезании полотна ножа может стать причиной кривизны контура.
Шаг 2: Грубая заготовка
Теперь вырезаем нож из алмазного диска, закрепленного на рабочем столе, часть с абрисом ножа. Если вы раньше не пользовались ножовкой по металлу, помните, что ее надо располагать зубьями от себя и полотно должно быть хорошо закреплено. Ножовка режет прямым ходом, поэтому убедитесь, что диск закреплен правильно.
Шаг 3: Делаем вспомогательные прорези
Чтобы легче было вырезать изогнутый контур, сделайте несколько вспомогательных перпендикулярных прорезей на всем протяжении изгиба, вплоть до ручки. Затем получившуюся гребенку срежьте ножовкой по металлу, держать ее нужно под небольшим углом.
Шаг 4: Дорабатываем заготовку надфилем
Чтобы довести заготовку до нужной формы, я взял кусок доски 5х10 см и прижал к нему заготовку струбциной. Это позволяет спокойно обрабатывать заготовку надфилем, так как она надежно закреплена. Надфилем удобно обрабатывать места, требующие точных и осторожных движений. Обух имеет легкий изгиб, его можно проверять плоской стороной надфиля. Если обух прямой, вы это сразу увидите.
Шаг 5: Тонкая доработка формы
Чтобы довести форму ножа до нарисованной, я использовал несколько разных надфилей. Заготовка выглядит почти готовым ножом, заусенцев почти не видно. Если где-то заметите пробелы, обновите маркером нанесенный контур и продолжайте шлифовать, пока контур ножа не совпадет с рисунком. Фото шлифовки отсутствуют, но я ее проводил: начал с абразива 150 грит, постепенно меняя до 220 грит.
Шаг 6: Сверлим отверстия
Отмечаем и сверлим отверстия для шпилек.
Шаг 7: Отмечаем середину лезвия
Маркером отмечаем длину лезвия ножа из дисковой пилы. Затем возьмите сверло такого же номера, что и толщина лезвия и приставьте к лезвию – так вы определите среднюю линию. Оставьте царапину сверлом по всей длине (на фото не очень хорошо видно). Эта линия очень поможет вам шлифовать спуск, чтобы лезвие не пошло волной или не перекосилось на одну сторону.
Шаг 8: Делаем на лезвии спуск
Для обозначения спуска я использовал рашпиль – и понял, что вручную я его ровно сделать не смогу. Я решил сделать более плавный угол спуска и начал снимать металл от кромки к ребру. Так как опыта у меня совсем нет, я действовал очень осторожно. Когда сделаете спуск под нужным углом, отшлифуйте всю заготовку наждачной бумагой 220 грит.
Шаг 9: Готовое лезвие
На фото заготовка с законченной формой и отшлифованная, готовая к закаливанию.
Шаг 10: Закалка лезвия
Сначала я хочу сказать, что я не рекомендую закалку в открытом пламени, хотя многие и говорят, что так делали и все нормально. Я считаю этот способ опасным, поэтому я закаливал нож в своем мини-горне. Если у вас нет такого, то можно закалить заготовку на заказ. Мои действия с мини-горном: сначала я развел костер, затем, использовав фен с надетой на него трубой, раскалил угли докрасна, и поместил заготовку в пламя. Когда она нагрелась до такой степени, что перестала магнитить, я остудил ее в арахисовом масле. На последней фотографии показан нож после закалки.
Шаг 11: Отпускаем металл
Теперь нужно отпустить металл. Для этого сначала очистите заготовку ножа от слоя окалины, образовавшейся во время закалки. Прогреваем духовку до 190°С, и помещаем туда заготовку ножа на один час. Через час выключите духовку и оставьте остывать, не открывая дверцу.
Как только заготовка остынет до такой температуры, что ее можно будет взять в руки, достаньте заготовку ножа. После отпуска металл приобрел светлый или светло-бронзовый оттенок. Теперь шлифуйте заготовку, начав с наждачной бумаги 220 грит и постепенно меняя абразивность до 400 грит. Я шлифовал заготовку в одном направлении – от ручки до острия, это придало поверхности металла однородный вид.
Шаг 12: Начинаем делать ручку
Обведите контур заготовки фломастером на рейке. Сжав рейку и обрезок доски 5х10 см струбцинами, я отпилил два кусочка, толщиной по 6 мм каждый (хотя можно было этого и не делать, а выпиливать заготовки прямо из целиковой рейки). Затем я выпилил две половины рукоятки.
Шаг 13: Дорабатываем рукоятку
Тщательно отшлифовываем те стороны деревянных частей рукоятки, которые будут склеиваться с металлом. Чтобы половины рукоятки приклеились вплотную к металлу, они должны быть максимально ровными, между металлом и древесиной не должно быть щелей и карманов. На этом же этапе я окончательно выбрал форму рукоятки.
На одной части рейки обводим хвостовик заготовки ножа, затем лобзиком выпиливаем заготовку рукоятки. Обводим эту заготовку маркером на другой рейке и тоже выпиливаем. Так у вас получатся две практически идентичные половины рукоятки. На последней фотографии примерка заготовок к хвостовику ножа, чтобы убедиться, что весь хвостовик будет закрыт древесиной.
Шаг 14: Формируем гарду
Теперь снова шлифуем и доводим форму. Очень важно вывести на этом этапе гарду (больстер), так как потом, после приклеивания половин рукоятки, подступиться к ней будет очень сложно, на металле обязательно останутся повреждения. Гарду шлифуйте, меняя номер наждачной бумаги до 800 грит, она должна быть приведена к окончательной готовой форме до приклеивания рукоятки.
Шаг 15: Сверли отвертстия
Теперь приступайте к сверлению отверстий под шпильки. Для этого просверлите одно отверстие, и вставьте в него сверло того же номера, что и то, каким сверлили. Это нужно, чтобы хвостовик случайно не сдвинулся относительно деревянной заготовки при сверлении второго отверстия. Также сверлим отверстия во второй деревянной заготовке рукоятки.
Шаг 16: Делаем шпильки
От прутка 5 мм из нержавеющей стали отпиливаем два кусочка, из них сделаем шпильки. Прежде чем нанести клей, покройте клинок защитным покрытием (я использовал изоленту). Поверхности всех склеиваемых деталей протрите ацетоном или спиртом, чтобы убрать пыль и сор, и чтобы обезжирить их.
Шаг 17: Клеим рукоятку
Когда все детали просохли после очистки, я замешал эпоксидку и щедро нанес ее на деревянные части рукоятки и на шпильки. Затем зажимаем рукоятку струбцинами и оставляем на сутки.
Кустарный нож из пильного диска циркулярки, ножовочного полотна по древесине либо из пилы по металлу будет служить много лет вне зависимости от условий использования и хранения. Поговорим о том, каким образом изготовить нож из стальных элементов заводского изготовления, что для этого потребуется и на что необходимо обратить пристальное внимание. Также расскажем, как сделать кустарные резцы для любителей резьбы по древесине.
Рабочий инструментарий и материалы
Сырьевым материалом для создания кустарного ножика может стать любой, бывший в употреблении, либо новый режущий компонент из каленой стали. В роли полуфабриката желательно применять пильные круги по металлу, по бетону, пильные круги маятниковой торцевой и ручных пил. Приличным материалом будет бывшая в употреблении бензиновая пила. Из ее цепи возможно отковать и изготовить лезвие, которое по своим свойствам и наружному облику будет ничем не хуже легендарных дамасских клинков.
Для создания ножа из диска циркулярки своими руками станет необходимым следующее оснащение и материалы:
- углошлифовальная машина;
- наждачный станок;
- электродрель;
- линейка;
- молоток;
- наждачка;
- брусочки для затачивания;
- напильники;
- кернер;
- эпоксидка;
- проволока из меди;
- фломастер;
- емкость с водой.
Дополнительно необходимо обдумать вопрос с ручкой. Изготовленный предмет должен комфортно ложиться в ладоне.
Для создания рукояти предпочтительнее применять:
- цветные сплавы (серебро, латунь, бронза, медь);
- древесину (береза, ольха, дуб);
- оргстекло (поликарбонат, плексиглас).
Материал для рукояти должен быть цельным, без растрескиваний, гнилости и иных изъянов.
Приемы обращения с металлом
Чтобы лезвие было крепким и тугим, в ходе его создания требуется придерживаться правил обращения с железом.
- На полуфабрикате не должно иметься заметных и невыраженных дефектов. Прежде чем приступать к работе, заготовки требуется обследовать и простучать. Целостный элемент звучит звучно, а бракованный – приглушенно.
- При создании проекта и чертежа конфигурации режущего компонента требуется избегать углов. В подобных областях сталь способна переломиться. Все переходы необходимо делать гладкими, без крутых поворотов. Скосы обуха, предохранителя и рукояти необходимо сточить под углом 90 градусов.
- При вырезании и обработке нельзя допускать перегрева металла. Это ведет к снижению прочности. «Пережаренное» лезвие становится непрочным либо мягким. В процессе обработки деталь необходимо регулярно остужать, всецело окуная ее в емкость с холодной водой.
- Создавая нож из пильного диска, необходимо не забывать, что этот элемент уже прошел процедуру закалки. Заводские пилы рассчитаны на работу с очень крепкими сплавами. Если не нагреть изделие сверх меры во время вытачивания и обработки, то закаливать его не потребуется.
Хвостовую часть лезвия не нужно делать чрезмерно тонкой. Ведь конкретно на данную область ножа будет прилагаться основная нагрузка.
Изготовление ножа
Если пильный диск большой и не сильно изношен, то из него получится изготовить несколько лезвий различного предназначения. Затраченные усилия этого стоят.
Нож из круга циркулярки делается в определенном порядке.
- На диск приставляется лекало, очерчиваются очертания лезвия. Поверху маркера кернером наносятся царапинки либо точечные линии. После этого картинка не исчезнет в процессе выпиливания детали и ее корректировки под необходимую конфигурацию.
- Приступаем к выпиливанию лезвия. Для этой цели стоит применить углошлифовальную машинку с диском по железу. Необходимо вырезать с запасом 2 миллиметра от черты. Это необходимо, чтобы потом сточить пережженный углошлифовальной машинкой материал. Если углошлифовальной машины под рукой нет, то вырезать черновую деталь можно посредством тисков, зубила и молотка либо ножовки по металлу.
- На наждачном станке убирается все ненужное. Делать это нужно аккуратно и не спеша, стараясь не перекалить металл. Чтобы этого не случилось, деталь необходимо периодически окунать в воду до полного охлаждения.
- Подбираясь ближе к контуру будущего лезвия, необходимо быть более осторожным, чтобы не утратить очертание ножа, не сжечь его и соблюсти угол 20 градусов.
- Сглаживаются все ровные участки. Это сподручно выполнять, приставляя деталь к боковой области наждачного камня. Переходы делаются округлыми.
- Заготовка чистится от заусенцев. Выполняется шлифование и полирование режущего полотна. Для этого применяется несколько разных камней на наждачном станке.
Закалка лезвия
Подключите самую крупную конфорку на газовой плите на максимум. Этого не хватит, чтобы разогреть лезвие до 800 градусов по Цельсию, потому вдобавок применяйте паяльную лампу. Подобный разогрев размагнитит деталь. Имейте в виду, что температура закалки разная для различных видов стали.
Вслед за тем, как деталь прогреется до такой степени, что магнит прекратит к ней липнуть, подержите ее в жаре еще минуту, чтобы удостовериться что она прогрелась ровно. Обмакните деталь в подсолнечное масло, подогретое приблизительно до 55 градусов, на 60 секунд.
Оботрите масло с лезвия и поместите его на один час в духовой шкаф, прогретый до 275 градусов. Деталь в процессе станет темной, но наждачная бумага с зернистостью 120 справится с этим.
Делаем ручку
Отдельно необходимо заострить внимание на том, как изготавливается рукоятка. Если применяется дерево, то берется цельный кусок, в котором производится продольный прорез и сквозные отверстия. Потом болвашка нанизывается на лезвие, в нем делается разметка отверстий под крепеж. Фиксирование ручки на лезвии осуществляется посредством винтов с гайками. В варианте с винтовым монтажом головки метизов утапливаются в структуре дерева и заливаются эпоксидкой.
Когда рукоятка собирается из пластмассы, применяются 2 симметричные пластины. Формируем контур рукоятки. Вооружившись напильниками различной зернистости, начинаем формирование контура рукоятки. Понемногу уменьшайте шероховатость по мере создания. В конце концов взамен напильника на поддержку приходит наждачка. Посредством ее рукоятка сформировывается полностью, ее необходимо сделать совершенно гладкой. В конце используйте наждачку зернистостью 600.
Нож практически готов. Рукоятку пропитываем (если она деревянная) льняным маслом либо подобными растворами для предохранения от сырости.
Заточка ножа
Если хотите получить по-настоящему острый нож, применяйте для затачивания водный камень. Как и в варианте со шлифовкой, зернистость водного камня необходимо понемногу убавлять, доводя полотно до совершенства. Не забывайте при этом постоянно мочить камень, чтобы он вычищался от железной пыли.
Создаем самодельные резцы для резьбы по древесине
Резцы по древесины являются ручным инструментом, использующимся для художественной резьбы дерева, стоимость которых не каждому по карману. Вследствие этого у многих возникает желание сделать их самостоятельно.
Резец имеет в своей структуре режущий стальной компонент и деревянную рукоять. Чтобы сделать подобный нож, потребуется элементарный комплект инструментария.
Инструменты и приспособления:
- наждачный станок;
- углошлифовальная машина для нарезки заготовок;
- электролобзик;
- циркулярный резак;
- наждачная бумага.
Кроме того, понадобится сам материал, в частности – углеродистая либо легированная сталь для создания режущего инструмента.
Исходные материалы:
- круглый брусочек из древесины с 25-миллиметровым сечением;
- полоска из стали (0,6-0,8-миллиметровой толщины);
- сверла (под резьбу);
- диски для циркулярного резака.
Расходником также является и абразивный диск, посредством которого будет производиться шлифование резца. Б\У диски от циркулярки пригодятся в роли ключевого материала для создания резцов.
Поэтапное руководство по созданию резца по древесине
Создание полуфабрикатов под лезвие для резца
Элементы под лезвие резца выполняются из бывшего в употреблении циркулярного диска. Для этого диск по разметке разрезается посредством углошлифовальной машины на несколько прямоугольных полос размером приблизительно 20x80 миллиметров. Каждая полоса - это резец в будущем.
Придаем очертание основным резцам
Каждый резец требуется обработать до требуемой конфигурации. Процесс можно реализовать 2 приемами: посредством затачивания на станке и ковкой. Ковка необходима для формирования прогиба, а обтачивание – для образования единой конфигурации лезвия.
Заточка
Чтобы выполнить заточку лезвия, нужен наждачный станок с камнем маленькой зернистости. Заточка выполняется под наклоном приблизительно в 45 градусов, а длина заостренной части равняется где-то 20-35 миллиметров с учетом совокупной длины резца. Само лезвие может точиться как руками, так и на оснастке.
Создание ручки для комфортной резьбы
Чтобы пользование инструментом было исключительно комфортным, потребуется сделать деревянную рукоять. Рукоять выполняется на спецоборудовании либо руками, способом строгания и последующей шлифовки посредством наждачки.
В магазинах представлено большое количество ножей. Они имеют различный дизайн, назначение, выполняются с применением современных технологий. Кроме того, материалами для производства может быть не только металл, но и особой жесткости керамика. Такие ножи очень острые, длительное время не нуждаются в заточке, но при этом достаточно хрупкие. При образовании скола восстановить прежний вид ножу не представляется возможным, тем более в домашних условиях.
Лезвия ножа должны быть изготовлены из закаленной стали, чтобы им было удобно пользоваться.
Чтобы ножом было приятно работать и при этом удобно резать, он должен надежно и комфортно сидеть в руке. При удобной рукоятке им можно пользоваться долго. Но не всегда удается найти такой нож в готовом виде. Тогда его можно выполнить самостоятельно. При этом учитываются особенности ладони, длина и форма режущего лезвия. Ножи должны быть выполнены из закаленной стали. Поэтому самодельные ножи из пилы вполне будут соответствовать предъявляемым требованиям.
Варианты изготовления ножей
Самодельные ножи можно сделать из множества деталей из металла, которые по своему прямому назначению использоваться не могут, так как пришли в негодность.
Среди деталей, из которых можно , можно выделить несколько:
- изношенные шатуны мотоцикла, из которых можно сделать набор ножей различной длины;
- баллонные ключи с 1 отломанным концом;
- костыли, которые используются при укладке рельсов;
- диски циркулярной пилы различного диаметра и толщины;
- поврежденное ножовочное полотно маятниковой пилы.
При определенных навыках в ковке можно сделать нож из металлического толстого троса, цепи от домашнего агрегата. Для этого оптимально подходит бензопила. Ее цепь является достаточно прочной, а самодельный нож получится наподобие дамасских ножей.
Если циркулярная пила имеет большой диаметр диска, а его повреждения минимальны, то из него может получиться два самодельных ножа. Диски обладают значительной прочностью металла изготовления, так как пила используется для различных целей длительное время.
Вернуться к оглавлению
Материалы и инструменты
Чтобы сделать самодельный нож, потребуется следующее оборудование:
- Деревообрабатывающий станок. Если его нет, то для предварительного выпиливания рукояти можно использовать электрический лобзик. Для окончательной шлифовки применяют наждачную бумагу разной зернистости.
- Гвозди или лучше медная проволока для заклепок.
- Древесина.
- Станок для шлифования и заточки. В его отсутствие можно воспользоваться болгаркой, перфоратором, дрелью большой мощности. Кроме того, необходимы насадки или круги, с помощью которых можно сделать эти операции. Один из этих инструментов следует жестко закрепить, а затем выполнять работы.
- Напильники с различными видами насечек.
- Маркер.
- Латунная пластина и прут, если рукоятка будет крепиться не на заклепки.
- Эпоксидный клей.
Ножи должны обладать удобной рукояткой. Для нее наиболее подходящим материалом является древесина. Чаще всего используют березовые, дубовые брусочки. Эти породы являются наиболее твердыми, менее подвержены воздействию влаги при длительном использовании. Они приятны на ощупь и имеют красивую фактуру. Так как для изготовления рукоятки ножа не требуется большого количества исходного материала, то для этих целей можно использовать 1 паркетную доску, обрезок доски или бруска. Важно, чтобы деревянная заготовка не была повреждена, треснута и не содержала сколов и прочих дефектов.
После того, как клинок будет достаточно прокален, нужно охладить его.
Для того чтобы сделать нож, необходимо использовать определенные марки стали. Следует помнить, что от того, как технологически выполнялась закалка металла, зависят его характеристики. Например, при увеличении твердости возрастает хрупкость металлических изделий. Для ножа подходит сталь марок Р6М5 или Р3М3Ф2. При этом толщины металла в 2 мм вполне будет достаточно.
Прочность самодельного ножа не зависит от толщины металла. На нее влияют его геометрические размеры: длина, ширина, форма лезвия и спуска. При правильном выборе этих составляющих и аккуратной обработке металла получение отличного ножа гарантировано. Такие марки сталей используют при производстве дисков, полотен, таких инструментов, как, например, циркулярная пила.
Вернуться к оглавлению
Нож из ножовочного полотна
Если в качестве металлической заготовки решено использовать полотно от ножовки, то необходимо брать полотно от маятниковой пилы. Эта пила выполняет работы по металлу большой толщины (например, рельсы) и соответствует требованиям жесткости и прочности. Размер у таких полотен колеблется в рамках длина/ширина/толщина, 400-500:30-40:2 мм. Цвет определяется типом производственной обработки, которой подвергалась пила, и может быть черный или серый.
Перед началом изготовления лезвия ножа необходимо проверить целостность металла. Это можно сделать на слух, но для этого необходим определенный опыт и навык. Целое полотно издает звонкий звук, поврежденное – глухой. Если на слух затруднительно это сделать, то осмотреть тщательно металлическую заготовку необходимо обязательно.
На целом куске полотна маркером наносится контур будущего ножа.
Угол наклона лезвия должен быть равен 20 градусам.
При этом это должно быть не только лезвие, но и припуск, который затем будет спрятан в рукоять. После этого на металлообрабатывающем станке (или тщательно закрепленной болгарке с кругом) необходимо постепенно и аккуратно снять лишнее.
Делать это нужно не спеша, так как металл может нагреваться. Чтобы его охладить и продолжить работу, берут ведро с водой. Этой емкости должно хватать, чтобы заготовка помещалась полностью в воду. Этим же станком выполняются контуры лезвия. Следует иметь в виду, что особенностью этой стали является то, что при резком изменении температуры металла в нем могут образоваться мельчайшие трещины. Это может привести к тому, что даже при маленьком усилии нож ломается. Поэтому нельзя допускать перегрева металла в процессе его обработки. Особенно внимательно следует выполнять острие, ведь при уменьшении толщины металл нагревается быстрее.
Сделав нож из пилы своими руками, можно получить в свое распоряжение режущее приспособление, у которого эксплуатационные характеристики намного лучше, чем у заводских аналогов. Делая нож своими руками, ему придают именно ту форму, которая больше всего устраивает мастера. Фабричные ножи красивы, но не всегда надежны. Нет никакой гарантии, что они не подведут в самый ответственный момент.
Самодельный нож из диска, ножовки по дереву или из пилы по металлу прослужат много лет независимо от условий хранения и пользования. Рассмотрим, как сделать нож из металлических деталей фабричного производства, что для этого нужно и на что следует обратить особое внимание.
Сырьем для изготовления самодельного ножа может быть любая новая или старая режущая деталь из закаленной стали. В качестве заготовки лучше использовать режущие диски по металлу, полотна ручных и маятниковых пил. Неплохим вариантом является старая бензопила. Из ее цепи можно выковать и выточить клинок, по своему качеству и внешнему виду не уступающий знаменитой дамасской стали.
Для того чтобы изготовить нож своими руками, потребуется такое оборудование и материалы:
- болгарка;
- точильный станок;
- электрическая дрель;
- линейка;
- молоток;
- наждачная бумага;
- бруски для заточки;
- напильники;
- керн;
- эпоксидный клей;
- медная проволока;
- маркер;
- ведро с водой.
Отдельно нужно продумать вопрос с рукояткой. Готовое изделие должно удобно лежать в руке.
Для изготовления ручки лучше использовать:
- цветной металл (медь, бронза, латунь, серебро);
- дерево (дуб, ольха, береза);
- органическое стекло (плексиглас, поликарбонат).
Сырье для рукоятки должно быть целым, без следов трещин, гнили и прочих дефектов.
Правила работы с металлом
Для того чтобы клинок был прочным и упругим, в процессе его изготовления необходимо соблюдать правила работы с металлом. Они заключаются в следующем:
- Заготовки не должны иметь видимых и скрытых повреждений. Перед тем как сделать нож, заготовки необходимо осмотреть и простучать. Цельная деталь звучит звонко, а дефектная глухо.
- При проектировании формы клинка необходимо избегать углов. В таких местах сталь может сломаться. Все переходы должны быть плавными, без изломов. Срезы обуха, рукоятки и предохранителя должны быть сточены под прямым углом.
- При выпиливании и затачивании нельзя перегревать сталь. Это приводит к уменьшению ее прочности. Перегретый клинок становится хрупким или мягким. Во время обработки заготовку нужно постоянно охлаждать, полностью погружая ее в ведро с холодной водой.
- Делая нож из полотна пилы, нужно помнить, что это изделие уже прошло цикл закаливания. Фабричные пилы приспособлены для работы с самыми твердыми сплавами. Если не перегреть полотно в процессе вытачивания и отделки, то закаливать его не придется.
Хвостовик клинка нельзя делать слишком тонким. Именно на эту часть изделия будет приходиться самая большая нагрузка.
Изготовление ножа из полотна
Если полотно большое и не имеет сильного износа, то из него можно сделать несколько клинков разного назначения. Потраченные силы и время того стоят.
Нож из циркулярной пилы своими руками делается в такой последовательности:
- На полотно прикладывается лекало, намечаются контуры клинка. Поверх маркера керном наносятся царапины или точечные линии. Так рисунок не сотрется при выпиливании заготовки и ее подгонке под нужную форму.
- Из диска циркулярной пилы выпиливаются заготовки. Для этого лучше использовать болгарку с диском по металлу. Следует оставлять запас 2 мм от контура. Это нужно для того, чтобы убрать сожженный болгаркой материал. Если болгарки под руками нет, то выточить заготовку можно с помощью тисков, молотка и зубила или ножовки по металлу.
- На точильном станке стачивается все лишнее. На этот процесс придется потратить много времени, чтобы не перекалить сталь. Чтобы этого не допустить, заготовку нужно регулярно опускать в воду до полного остывания.
- Намечается лезвие. Здесь нужно быть внимательным, чтобы сохранить контур ножа, не спалить его и выдержать угол 20º.
- Выравниваются все прямые участки. Это удобно делать, прикладывая заготовку к боковой части точильного круга. Переходам придается округлая форма.
- Деталь очищается от заусенец. Проводится шлифовка и полировка клинка. Для этого используется несколько сменных кругов на точильном станке.
Отдельно следует остановиться на том, как делается ручка. Если используется древесина, то берется монолитный фрагмент, в котором делается продольный пропил и сквозные отверстия. После этого болванка насаживается на клинок, в нем намечаются отверстия для крепежа. Фиксация рукоятки на клинке производится с помощью заклепок или болтов с гайками. В случае с болтовым соединением шляпки метизов утапливаются в древесине и заливаются эпоксидным клеем.
Когда ручка собирается из пластика, используются 2 накладки, которые должны быть симметричными. Для придания ножу оригинальности пластиковые накладки раскрашиваются с внутренней стороны. В накладках можно делать полости, заполняемые украшениями, изделиями из цветных и драгоценных металлов, маленькими компасами и фотографиями.
После закрепления на клинке, рукоятки обтачиваются до тех пор, пока не приобретут необходимую форму и гладкость.
Нож из цепи от бензопилы
Цепи от пил изготовлены из качественного сплава, который отлично переносит длительное трение и высокую температуру. Процесс изготовления клинка длительный и трудоемкий, но в результате выходит красивый, уникальный и очень прочный нож. Для работы потребуется тяжелая наковальня, мангал и древесный уголь. Чтобы легче было обращаться с раскаленной заготовкой, необходимо приобрести кузнечные щипцы.
Изготовление клинка из цепи от бензопилы нужно проводить в такой последовательности:
- Подготовить одежду и рукавицы из плотной ткани и защитную маску. Засыпать древесный уголь в очаг и поджечь его с помощью специальной жидкости.
- Сложить заготовку из цельного куска цепи. В том месте, где будет рукоятка, можно добавить несколько отрезков от цепи. Следует помнить, что результатом работы должно стать единое монолитное изделие. Отдельно рукоятка к ножу не делается.
- Положить заготовку на угли. Обеспечить приток воздуха, чтобы поднять температуру. Дождаться, пока сталь не приобретет темно-красный цвет. В таком состоянии она становится ковкой, не теряя качественных характеристик.
- Достать раскаленную цепь из огня и уложить ее на наковальню. Несколькими сильными ударами сплющить ее так, чтобы звенья сплавились между собой, превратившись в единую монолитную деталь.
- Поэтапно, нагревая заготовку в печи и придавая ей молотом нужную форму, выковать нож, у которого обозначена рукоятка и клинок. После остывания заготовки провести ее заточку и полировку.
- Провести закаливание изделия. Для этого его нужно снова раскалить докрасна и опустить в холодную воду. После этого можно провести отделку ножа. Для этого используется кислота и гравировальная машина. Готовый клинок снова полируется и отмывается в теплом мыльном растворе.
При самостоятельном изготовлении клинка необходимо придерживаться определенных параметров, чтобы готовое изделие не попало под категорию холодного оружия.
